Мельница схема: Мельницы Схема — Энциклопедия по машиностроению XXL

Содержание

Мельницы Схема — Энциклопедия по машиностроению XXL

Для перетирания руды в рудниках применяется чилийская мельница, схема которой изображена на рис. 81. Бегуны ЛГ — тяжелые чугунные колеса со стальными обода-ми — катятся по дну неподвижной чаши, вращаясь вокруг вертикальной оси 00 с угловой скоростью и вокруг собственных осей ОСи ОС Сусловыми скоростями й)л. Очевидно, (0 — скорость переносного вращательного движения, а скорости (1), — скорости относительных вращательных движений колес. Движение каждого бегуна—это движение твердого тела вокруг неподвижной точки О. Следовательно, мгновенная ось будет проходить через точку О и некоторую точку А, лежащую на общей образующей конической поверхности бегуна и  [c.180]
Для приготовления наиболее однородной смеси фторопласта с наполнителями компоненты были смешаны в машине типа коллоидной мельницы, схема которой представлена на рис. 4.  [c.41]

Топки с шаровыми углеразмольными мельницами. Схема устройства углеразмольной установки с шаровой мельницей приведена на фиг.

5-16.  [c.61]

Прямоточный пылегазовый парогенератор с шахтными мельницами Питания, топлива и первичного воздуха То же для однопоточного пылегазового парогенератора с шахтными мельницами. Схема предусматривает сжигание угля или газа 13-70 В зависимости от положения переключателя выбора топлива в работу вводится блокировка, связывающая регулятор питания с одним из двух регуляторов топлива угля или газа. В случае возникновения ограничений по расходу угля или газа предусматривается блокировка, которая при конечных положениях органов, регулирующих подачу угля или газа, переключает силовые цепи регулятора топлива на управление регулирующим клапаном питания (с переменой знака), а регулятора питания —на управление регули- оо рующим органом топлива (с тем же знаком) g  [c.849]

Для получения пыли с / 9омолотковых мельницах устанавливаются центробежные сепараторы, применяемые также на шаровых барабанных и среднеходных мельницах. Схема центробежного сепаратора и направление движения пыли в нем показаны на рис.

5-15. Аэросмесь из мельницы поступает в расширяющийся патрубок и затем в пространство между наружным и Внутренним конусами сепаратора. За счет снижения скорости в этом пространстве происходит выпадение из потока наиболее крупных и тяжелых фракций пыли. Торможение потока производится также отбойной плитой, устанавливаемой в нижней части внутреннего конуса центробежных сепараторов молотковых мельниц. Оставшиеся частицы выносятся потоком в верхнюю часть сепаратора, где установлены поворотные лопатки, регулирующие тонкость пыли. Поток аэропыли в верхней части сепаратора поворачивает и попадает в межлопаточные каналы, образованные регулирующими лопатками. В результате закрутки потока в регулирующих лопатках, обычно устанавливаемых под углом 20—45° к соответствующему радиусу сепаратора, из потока выпадают наиболее крупные фракции пыли. Выпадение крупных фракций происходит под действием центробежной силы, отбрасывающей крупные пылинки к стенкам внутреннего конуса, по которым они оседают вниз и через течку возврата уноса снова поступают в мельницу.
Готовая пыль подхватывается потоком и, повернув на угол 180°, отводится через центральный патрубок сепаратора. Если телескопическая насадка опущена, то поток аэросмеси делает дополнительный поворот вниз перед поступлением в центральный патрубок. Это обеспечивает получение пыли более тонкого помола. Одним из основных недостатков центробежных сепараторов при установке их на молотковых мельницах является неравномерный износ бил по длине ротора, а также увеличение габаритов мельничной установки при использовании мельниц, имеющих отношение длины ротора к его диаметру больше единицы.  
[c.100]


На современных гипсовых заводах сушку и помол ведут одновременно в одних п тех же аппаратах — шахтных, аэробильных и роликовых мельницах. Схема производства строительного гипса с применением шахтных мельниц и варочных котлов представлена на рис. 8.  [c.66]

Мельница, схема пылеприготовления  [c.45]

В котельных электростанций распространена так называемая шахтная мельница, схема установки которой приведена на рис. 6. Уголь в ней измельчается под действием ударов бил—стальных полос, закрепленных на быстровращающемся роторе мельницы (рис. 7). В шахте мельницы угольная пыль отвеивается и подсушивается до ее поступления в топку котла.  [c.95]

Схема котла, работающего на пылевидном угле, приведена на рис. 18.13. Топливо с угольного склада после дробления подается конвейером в бункер сырого у [ л я /, из которого направляется в систему пылеприготовления, имеющую углеразмольную мельницу 2. Воздухом, нагнетаемым специальным  

[c.158]

Тип схемы пылеприготовления зависит от типа размольного устройства. Наибольшее распространение получили молотковые (ММ), шаровые барабанные (ШБМ), среднеходные (шаровые и валковые) мельницы и мельницы-вентиляторы.  [c.47]

В системах прямого вдувания могут устанавливать и ШБМ 2 (рис. 19, г). Как и в схемах с мельницами-вентиляторами, сушка топлива может производиться топочными газами или смесью топочных газов с горячим воздухом. Последнее обеспечивается подачей горячего воздуха в смесительную камеру J6 (рис. 19, в, г) из общего короба J горячего воздуха.  [c.47]

Схемы пылеприготовления с различными размольными устройствами аналогичны по принципу действия и установленному (кроме мельниц) оборудованию. Сырое топливо из бункера 5 сырого угля  

[c.47]

Для отделения мелкой пыли от крупных частиц предусмотрена установка сепараторов 22, распределителей воздуха 21 с камерами. В схемах с ММ сепараторы соединены непосредственно с размольным устройством (на схеме не показаны). Уловленная крупная пыль по течке 23 возврата снова подается на вход в мельницу 2. Чтобы исключить обратное движение сушильного агента, на течках 23 возврата и на течках после питателей сырого топлива устанавливаются клапаны-мигалки 7. В схемах с ШБМ 2 для преодоления сопротивления предусмотрена установка основных 10 и дополнительных тягодутьевых машин — мельничных вен-  [c.48]

В последнее время получила распространение система прямого вдувания с пылеконцентратором 19, который устанавливают после мельниц.

Пылеконцентратор позволяет отделить большую часть пыли от отработанного сушильного агента и подать ее в основные горелки 8, а основную часть сушильного агента и оставшуюся часть пыли — в сбросные сопла J8. Такая схема обеспечивает интенсификацию и стабильность горения и более полное выгорание топлива, ее можно использовать при организации сжигания таких низкокачественных углей, как лигниты (с влажностью до 60 % и с высокой зольностью).  [c.49]

Индивидуальные системы пылеприготовления с промежуточными бункерами 8 (рис. 20) позволяют уменьшить зависимость работы котла от характеристик поступающего топлива и условий работы мельниц. В отличие от ранее рассмотренных схем готовая пыль вместе с отработанным сушильным агентом после сепаратора 2 направляется в циклон 5, где происходит отделение пыли от сушильного агента. После циклона 5 пыль по течкам поступает в бункер 8 пыли, откуда питателем 9 подается в смеситель 10, установленный на пылепроводе, ведущем к горелке 4.

В этот же пылепровод поступает сушильный агент из циклона 5, транспортирующий пыль к горелкам. Для преодоления значительного гидравлического сопротивления тракта пылеприготовления предусмотрен мельничный вентилятор 12 с распределителем первичного воздуха 11 за ним. Размещение мельничного вентилятора после циклонов 5 позволяет обеспечить работу всей системы пылеприготовления под разрежением (уменьшается запыленность помещения), а транспортировку готовой пыли к горелкам — под наддувом.  [c.49]


Среднеходные мельницы (СМ) чаш,е используют в схемах прямого вдувания. Вследствие их повышенной чувствительности к попаданию металлических предметов, они пока не получили широкого распространения. Куски топлива в СМ раздавливаются на подвижном нижнем столе 1 (рис. 24) вращаюш,имися шарами (в шаровых) или коническими валками 2 (в валковых). Шары и валки прижимаются к нижнему столу усилием упорных пружин 3. Сырое топливо поступает сверху на центральную часть нижнего вращающегося стола и под действием центробежных сил отбрасывается под шары или конические валки.
Измельченное топливо выносится к сепаратору сушильным агентом, вводимым по периферии нижнего стола. В качестве сушильного агента к мельницам подводится преимущественно воздух с температурой 250—300 С, их применяют для топлив умеренной влажности. Среднеходные мельницы достаточно компактны износ мелющих органов и расход энергии на размол топлива относительно небольшие.  [c.54]

Расход энергии на размол угля в значительной степени зависит от типа выбранной мельницы и характеристик топлива, а расходы на пневматическое транспортирование — от схемы системы 58  [c.58]

Указания к предварительному выбору схемы приготовления пыли и типа мельницы  

[c.328]

Сопоставление схем, изображенных на рис. 7-20, показывает, что наиболее простой является система приготовления пыли с молотковыми мельницами, наиболее сложной—с шаровыми барабанными мельницами, остальные схе.мы занимают промежуточные места.  [c.328]

Схема пылеприготовления с шаровой барабанной мельницей и промежуточным бункером (рис. 22—5) предназначается для приготовления пылевидного топлива из антрацита и каменных углей (за исключением мягких каменных углей с выходом летучих на горючую массу, превы-  [c.269]

Схемы инструкций фрикционных передач с постоянным передаточным числом приведены на рис. 14.1, а, пример конструктивного исполнения — на рис. 14.1, б. На рисунке показаны три схемы фрикционных передач с параллельными валами, ведущие и ведомые звенья которых имеют форму тел вращения различного очертания — цилиндрическую, бочкообразную и желобчато-клинчатую. Передачи, выполненные по этой схеме, находят применение в приводе барабанных грохотов, гравиемоек, шаровых мельниц, винтовых прессов, аппаратов для записи и воспроизведения звука и др. На рис. 14.1, б представлена фрикционная передача с коническими катками, допускающая преобразование вращательного движения относительно пересекающихся осей. Эта разновидность фрикционных передач особенно широко применяется в конструкциях винтовых прессов.

[c.262]

Он живо интересуется производством различных изделий, и в его записных книжках появляются эскизы и схемы изобретений, которые должны помочь зарождающейся промышленности цепные силовые передачи, станок для насечки напильников, многочисленные ткацкие машины. Не обошел он своим вниманием и машины энергетические. В его записях находим мы эскизы тепловых двигателей, он предлагает новый тип мельничного колеса — с вертикальным валом и закругленными ложкообразными лопастями, его перу принадлежит чертеж так называемой голландской ветряной мельницы.  [c.35]

Схема получения материала с дискретными волокнами состоит из операций смешения порошкового матричного материала с ме-ющи . определенную длину волокнами упрочнителя. При использовании металлического упрочнителя (нарезаемая определенной длины проволока) возможно применение обычных валковых мельниц и шаровых смесителей. Возможно перемешивание как всухую, так и с применением жидкостей, например спирта. При этом следует обратить внимание на возможность комкования волокон отдельно от порошковой фракции обычно это происходит в том случае, когда отношение длины к диаметру волокон составляет более ста. Получение хорошо перемешанной шихты с равномерным распределением волокон зависит от следующих факторов, устанавливаемых опытным путем 1) метода перемешивания  [c.151]

Недостатком размола в шаровых мельницах является загрязнение полученного продукта примесями, переходящими в него при истирании шаров. Этот недостаток почти устраняется в вихревой мельнице, схема устройства которой дана на рис. 34. Мельница состоит из закрытого корпуса 1, в кртором установлены два пропеллера 2, вращающиеся навстречу друг другу. При этом создаются два встречных воздушных потока. Материал для размола (мелкодробленая стружка или обрезки тонкой проволоки) поступает из бункера 3 в корпус мельницы, где измельчается. Частицы металла, падающие на дно, отсасываются вентилятором 4, приводимым во вращение электродвигателем 5, и подаются в воздушный сепаратор 6, где происходит классификация их по крупности. Мелкие частицы попадают в приемник готового продукта 7, откуда выгружаются по мере накопления, а более крупные частицы через бункер 3 снова возвращаются в корпус мельницы в цикл размола. В такой мельнице с помощью ударных бил (пропеллеров) ускоряется движение размельчаемых частиц и создается завихрение потока. При этом  [c.116]

Работа молотковых мельниц. Схема установки бил задается заводом-изготовителем. Била изготовляются из разных марок сталей и отбеленного чугуна. Срок службы бил в зависимости от материала, их наплавки и вида топлива — от 120 до 2 000 ч (120 ч — для подмосковиого и черемховского углей, била из стали Г2 и 45Л без ваплавки). Удельный расход электроэнергии для разных мельниц и топлив —в пределах от 4— 5 до 12—24 квт ч т. О величине загрузки топливом судят по нагрузке электродвигателя оптимальная производительность мельницы соответствует нагрузке электродвигателя, примерно в 1,4 раза превышающей мощность холостого хода мельницы. Для мельниц с центробежным сепаратором увеличение скорости воздуха на 40% увеличивает производительность мельницы примерно на 19% и снижает удельный расход электроэнергии на 22%, тонина помола при этом не из1меняется. В мельницах с гравитационным сепаратором с увеличением скорости воздуха укрупняется выдаваемая пыль и улучшается зерновой состав пыли в среднем показатель равномерности зернового состава пыли  [c.893]


Схемы 1—7 и 1—8 являются разновидностями схем 1—4 и 1—6, используются для доизмельчения продуктов обогащения. Применение этих схем позволяет уменьшить содержание в готовом продукте классов избыточной крупности при одинаковом содержании твердого и контрольного класса крупно-ети, получаемого в готовом продукте по схемам без контрольной классификации. Основ-ным1недостатком этих схем является высокое содержание готового продукта и влаги в песках контрольной операции классификации, что уменьшает эффективность измельчения нх в мельнице. Схема 1—9 с двухступенчатой классификацией (с нереклассифнкацней песков контрольной классификации совместно с питанием первой  [c.300]

Такое исследование имеет и практическое значение в связи с использованием в технологии упрочнения металлов ударпо-вол-НОБОЙ обработкой с применением взрывчатых веществ. Этот процесс называют упрочнением взрывом. Он приводит к существенному увеличению характеристик прочности и твердости металла, причем не только в слоях близ поверхности образца, па которую осуществлялось ударное воздействие, но и внутри него на значительной глубине ( 10 мм). Упрочнепие взрывом либо по схеме удара пластиной, разогнанной с помощью ВВ, либо но схеме накладного заряда ВВ применяется для обработки железподо-рол пых крестовин, ковшей экскаваторов, деталей камнедробилок, мельниц и т. д., т. е. деталей, подвергающихся в процессе эксплуатации сильным ударам и истиранию.  [c.283]

Тангенциальная компоновка (см. рис. 34, д) организует движение струй пылевоздушной смеси, вытекающих из амбразур горело , по касательной к условной окружности диаметром dy. Благодаря такой аэродинамике достигается хорошее заполнение факелом топки и исключается прямой удар потока в экраны. При одном вихре dy = (0,08 -ь 0,12) а,., а в случае образования двух вихрей dy = (0,04 ч- 0,06) а . Один вихрь могут создавать горелки, находящиеся по всему периметру. Число ярусов горелок 2я = I Ч- 4. Направление крутки потоков в ярусах одинаковое. Горелк — отдельных ярусов располагают одну над другой, создавая блок. В схемах с прямым вдуванием топлива число горелок должно быть кратным числу мельниц.  [c.73]

Наиболее простой схемой пылеприго-товления является индивидуальная с прямым вдуванием пыли в топку (рис. 20.1). Из бункера сырого угля дробленое топливо подается питателем на размол в мельницу. Сюда же поступает часть горячего воздуха (первичного). После сушки, размола и отделения грубых фракций в сепараторе готовая пыль с температурой 80—100°С транспортируется воздухом в горелки. Пылевоздушную смесь в пылепрово-дах часто называют аэропылью. Остальная часть горячего воздуха (вторичный воздух) также подводится к горелкам. Доля первичного воздуха (15—40%) зависит от выхода летучих из топлива и его влажности.  [c.182]

В схеме пылеприготовления с прямым вдуванием широко применяют молотковые мельницы (ММ) (рис. 20.1). ММ состоит из ротора и бронированного изнутри корпуса. Ротор мельницы снабжен молотками-билами, закрепленными на свободно качающихся билодержателях. Била являются основными утлеразмольными элементами с массой каждого до 8 кг. Частота вращения ротора — около 1000 об/мин.  [c.182]

В схеме приготовления п) 1ли с установкой любой из указанных мельниц топливо из бункера сырого угля специальны м питателем подается в мелыницу. Питатели сырого угля бывают дисковыми, ленточными, пла стинчатыми и скребковыми.  [c.326]

На рис. 7-20 изображены упрощенные схемы приготовления пыли в индивидуальных замкнутых системах с люлотковой мельницей (а), с мельницей-вентилятором (б), со среднеходной мельницей (в) и с шаровой барабанной мельницей (г ).  [c.328]

На каждой из схем стре (ками по,каза но направление движения топлива, воздуха, газов из топочной камеры и лылевоздушной смеси. Выбор схемы приготовления пыли и типа мельницы дан в табл. 7-2.  [c.328]

Схему пылеприготовления с молотковой мельницей и непосредственной подачей пцли в топку применяют для размола бурых углей, фрезерного торфа, горючих сланцев и в некоторых случаях мягких молодых каманных углей с выходом летучих на горючую массу более 30 /о-  [c.271]

Схематически компоновка мощной электрической станции (2400 Маг) представлена на рис. 35-3. На этой схеме показана котельная полуоткрытйго типа оборудозаная шахтными мельницами, предназначенными для размола мягкого угля. Топливо подается в бункера /5 котельных агрегатов IS при помощи ленточных транспортеров /7, с которых оно сбрасывается в бункер того или иного котла плужковыми сбрасывателями. Из бункеров 15 топливо скребковыми питателями 14 подается в шахтные мельницы 13. Первичный горячий воздух поступает в мельницы 13 по воздухопроводам 21. Пыле-воздушная смесь из мельниц к горелкам котла направляется по пылепроводам 20. Вторичный горячий воздух поступает к горелкам по воздухопроводам 19.[c.452]

Изготавливают керамические элементы в определенной носледова-тельности. Можно указать три основных схемы технологических процессов (табл. 10.1). Наиболее простая, первая о ема предусматривает совместный помол с добавкой воды и одновременное смешивание всех сырьевых материалов в шаровых мельницах. Из полученной густой жидкой смеси — шликера Приготовляют жидкую, пластичную-или порошкообразную сухую массы для оформления заготовок, а также, изделий различными методами. К ним относятся литье водного шликера в гипсовые формы, горячее литье безводного шликера с органи-  [c.141]

На рис. 46, а показана индивидуальная схема пылеприготовле-ния с промежуточным бункером. Сырое дробленое топливо из бункера 1, пройдя через автоматические весы 2, поступает в питатель мельницы 3, регулирующий поступление топлива в мельницу 4. Шаровая барабанная мельница изнутри выложена броневыми плитами и на V4 объема заполнена стальными шарами диаметром 35—40 мм. Частота вращения барабана мельницы — 16— 25 об/мин. Шары, пересыпаясь, истирают уголь в пыль. В мельницу по воздуховоду 12 попадает горячий воздух с температурой 250—400° С. Подсушенное размолотое топливо горячим воздухом направляется в сепаратор 5, где крупные частицы топлива отделяются и ссыпаются в мельницу, а мелкая пыль поступает в циклон 6, в котором разделяются пыль и воздух. Пыль попадает в бункер 7, а воздух вентилятором 9 сбрасывается в пылеугольную горелку 10 топки Ц. Этот воздух является первичным. В трубопровод с первичным воздухом шнековым питателем 8 добавляется необходимое количество пыли из бункера 7.  [c.119]

Одной из тенденций современного тяжелого машиностроения является применение многодвигательных приводов машинных агрегатов с выходной мощностью более 2500, кВт. В связи с этим возникают проблемы равномерного распределения нагрузок между ветвями привода и обеспечения устойчивой работы агрегата в переходных режимах. В настоящей работе эти проблемы решаются применительно к двухдвигательиому машинному агрегату, с тихоходными синхронными электродвигателями. Такая схема привода применена в промышленности для вращения мощных цементных, угольных и рудоразмольных мельниц (рис. 1).  [c.104]

Рис. 11.73. Схема вибрационной шаровой мельницы с дебалансным приводом. От двигателя 1 с помощью муфты 2 движение сообщается валу 4 вибратора с дебалансами 6, возбуждающими колебания корпуса 3 мельницы, опирающегося на амортизаторы 7. Загруженные в корпус мелюгцие тела 5 и измельчаемый материал соударяются при колебаниях корпуса, материал дробится и измельчается.

Руды Солнечного месторождения также были опробованы по двухстадиальной схеме (рис.5.11) обогащения. В этих опытах промпродукты и хвосты крупнее 0.2 мм частично были объединены и доизмельчены в стержневой мельнице, а часть продукта после первой стадии измельчения была выделена и доизмельчена в электроимпульсной установке. Конечные результаты обогащения приведены в табл.5.4.  [c.212]

Сравнительные технологические испытания проводились на примере сульфидной полиметаллической руды Лениногорского и флюоритовой руды Вознесенского месторождений. Подготовка проб к испытаниям проводилась по той же методике, как и для руд, обогащаемых гравитационными методами. Сульфидная руда крупностью 25-0 мм отобрана с транспортера питания мельниц Лениногорской обогатительной фабрики N 3. Часть руды согласно принципиальной схеме испытаний, представленной на рис.5.17, по механической схеме переработки дробилась в щековой дробилке ДЩ 150×80 до крупности — 3 мм, затем измельчалась в стержневой лабораторной мельнице периодического действия до крупности -250 мкм (соотношение Т Ж = 1 1.5 загрузка руды 1.5 кг, загрузка стержней 9 кг, время измельчения 21 мин.). Аналогичный помол руды принят на Лениногорской обогатительной фабрике для проведения процессов коллективной флотации  [c.218]

Исследования проведены на средней пробе текущей добычи медно-никелевой руды Ждановского месторождения класса -25+0 мм. Механическое измельчение проводили в лабораторной шаровой мельнице при Т Ж Ш = 1 0.5 6 в течение 40 мин. Электроимпульсное измельчение осуществляли в порционной камере с электродным устройством типа стержень-плоскость. В опытах 3, 4 (табл.5.10) электроимпульсное измельчение осуществляли с обострением фронта импульсов (Ск = 5500 пФ). Флотация проводилась в флотомашине типа «Механобр» емкостью 3 л по следующей схеме (рис.5.23). Реагенты ксантогенат (КС) и аэрофлот (АБ) подавались в процессе в пересчете на 100%-ю активность. Результаты опытов представлены в табл.5.10.  [c.232]


4.4. Типы ветряных мельниц — Энергетика: история, настоящее и будущее

4.4. Типы ветряных мельниц

Технологические процессы производства с использованием ветряных мельниц крайне разнообразны. В соответствии с этим и мельницы подразделялись на различные типы.

Так, в мукомольном производстве были мельницы, работающие на один (см. рис. 4.3) или два (рис. 4.11) жерновых постава.

По конструктивным формам поворота на ветер существовало два основных типа ветряных мельниц – козловые и шатровые (рис. 4.12). Козловая ветряная мельница (рис. 4.12, а) целиком поворачивалась вокруг дубового столба. Столб устанавливался в центре тяжести, а не в центре симметрии, на фундаменте. Поворот на ветер требовал затраты больших усилий. Применялась одноступенчатая передача, вращающая короткий вал жернова. К козловому типу относится и мельница «Bock» (см. рис. 4.3). На рис. 4.13 представлен разрез более поздней конструкции козловой ветряной мельницы.

На рис. 4.12, б показан шатровый (голландский) тип. Неподвижное здание мельницы снабжалось сверху поворотной рамой, несущей ветроколесо и покрытой крышей в виде шатра. Поворот на ветер из-за меньшего веса поворачивающихся частей требовал значительно меньших усилий. Ветроколесо могло иметь увеличенный диаметр вследствие возможности его подъёма на большую высоту. Чаще всего применялась двухступенчатая передача (см. рис. 4.11). На рис. 4.14 представлена более совершенная конструкция шатровой мельницы.

Колчанный тип занимал промежуточное положение между шатровым и козловым типами. Поворотный круг располагался на половине высоты мельницы.

Дренажные мельницы, поворотная рама которых находились на уровне земли, относили к колчанному типу.

Быстроходность ветряных мельниц ограничивалась прочностью передачи с деревянными зубьями колёс и цевок шестерён. Поэтому повышение коэффициента использования энергии ветра за счёт увеличения быстроходности ветроколеса также было ограничено. Зубья и цевки (рис. 4.15) выполнялись по шаблону из сухого дерева (граб, акация, вяз, клён или берёза).

Рис. 4.11. Общий вид (а) и разрез (б) старинной европейской ветряной мельницы с двумя жерновами

 

Рис. 4.12. Схемы козловой (а) и шатровой (б) мельниц: 1 – ветроколесо; 2 – главный вал; 3 – одноступенчатая передача; 4 – вал жёрнова; 5 – засыпочный лоток; 6 – жёрнов; 7 – водило; 8 – центральный столб; 9 – двухступенчатая передача

Обод колеса на главном валу делался из досок берёзы или вяза, положенных в два слоя, с наружной стороны обрабатывался по окружности и притягивался болтами к спицам. Верхний и нижний диски цевочной шестерни вертикального вала связывались из досок толщиной 40 мм в два слоя. Диски также стягивались болтами. Колесо и шестерня крепились клиньями. Так как крылья являлись основной частью ветряных мельниц, то и развитие последних с момента их возникновения и до заката шло по пути совершенствования прежде всего конструкции крыльев.

В старых конструкциях решётка крыла покрывалась парусиной. Постепенно тёс вытеснил парус. Крылья начали обшивать тёсом (лучшим был еловый) толщиной в 6 мм, постоянной по длине (рис. 4.16). Обрывки полотна на парусном крыле, щели, грубо пригнанный тёс на дощатом крыле снижали в несколько раз подъёмную силу крыльев, а следовательно, во столько же раз и производительность ветряной мельницы.

У простейших мельниц крылья делали с постоянным углом заклинения лопасти (от 14 до 15°). Такие крылья были значительно проще в изготовлении, но коэффициент использования энергии ветра у них примерно в 1,5 раза меньше, чем у крыльев с винтовой лопастью. У некоторых шатровых мельниц крылья делали с переменным углом заклинения: на конце от 0 до 10° и у основания от 16 до 30°. Одна из последних конструкций крыльев с полуобтекаемыми профилями представлена на рис. 4.17.

Рис. 4.13. Разрез козловой ветряной мельницы

Рис. 4.14. Разрез шатровой ветряной мельницы

В Европе здания шатровых ветряных мельниц к моменту заката их эпохи строили из камня. Общий вид такой мельницы показан на рис. 4.18 (на заднем плане – современная ветровая электрическая установка).

У ветряной мельницы с приводом к водяному насосу для орошения земельных участков (рис. 4.19) наиболее старого типа, как и у зерновых мельниц, в случае ветра большой силы во избежание повреждений площадь крыльев уменьшалась вручную путем частичного снятия паруса (или открытия жалюзей). За счёт применения ветроколеса «Геркулес» диаметром 15 м (рис. 4.20), построенного Объединённым обществом ветряных турбин в Дрездене, был сделан очередной шаг к улучшению экономичности подобных установок.

Но все это тихоходные ветродвигатели, для которых характерны большое число лопастей или широкие крылья (см. рис. 4.3–4.5, 4.7–4.11, 4.13, 4.14, 4.18–4.20). Им присущ большой страгивающий момент.

Увеличить быстроходность ветронасосных установок удалось с использованием ветроколеса «Адлер» фирмы «Кестер» в Гольштинии (рис. 4.21, а) с малым числом лопастей и большим расстоянием между ними.

б Рис. 4.15. Передачи: а – одноступенчатая верхняя; б – двухступенчатая нижняя

Рис. 4.16. Обшивка крыла тёсом

Установка с этим колесом обладала средней быстроходностью. Ветроколесо быстроходного типа фирмы «Аэродинамо» (Берлин) на подсасывающей стороне крыльев уже имело клапаны (рис. 4.21, б) для автоматического регулирования. В рабочем состоянии клапаны удерживались пружиной и упором в горизонтальном положении так, что при движении крыла они не создавали значительного сопротивления.

При превышении определённой частоты вращения под действием центробежных сил клапаны поворачивались и создавали большое сопротивление, а также весьма значительно нарушали плавность потока на крыле, так что подъёмная сила крыльев делалась меньше, вследствие чего ветер использовался в меньшей степени.

Быстроходные ветродвигатели позволяли получать высокие значения коэффициента использования энергии ветра и большую мощность при тех же размерах, имели малый страгивающий момент.

Рис. 4.17. Конструкция крыльев с полуобтекаемыми профилями

На рис. 4.22 показана ветроустановка, которая накачивала воду с помощью подъёмного винта. Ветроколесо у нее такого же типа, как и на рис. 4.21, а, той же фирмы. Обращает на себя внимание форма профилей крыльев.

В XVIII–XIX веках ветряные мельницы сооружались практически по всему миру. Развитие машиностроения позволило перейти от кустарного производства деревянных мельниц к изготовлению в мастерских деревометаллических и к массовому производству в заводских условиях многолопастных ветродвигателей металлической конструкции. К концу XIX столетия они уже были снабжены системами автоматического регулирования скорости вращения и мощности, механизмами фиксации ветроколеса по направлению потока. Суммарный годовой выпуск в основных промышленно развитых странах составлял сотни тысяч двигателей. Ряд стран начал в значительных количествах выпускать на заводах также более совершенные по конструкции и экономичные быстроходные ветродвигатели, предназначенные в первую очередь для получения электрической энергии. Эти двигатели небольшой мощности (0,75–1 кВт) обычно выполнялись с двух(рис. 4.23, а) или трехлопастным (рис. 4.23, б) ветроколесом крыльчатого типа, соединённым через редуктор с генератором постоянного тока. Они снабжались системой аккумулирования энергии, чаще всего аккумуляторной батареей. Их использовали в быту для освещения небольших и удалённых объектов и зарядки аккумуляторных батарей.

Характерна установка на ветер ветроагрегата «Беркут-3» (см. рис. 4.23, а) с помощью двух виндроз в отличие от большинства аналогичных ветродвигателей, где эту функцию выполняет хвост (см. рис. 4.23, б, а также рис. 4.8–4.10, 4.20–4.22). Механизм виндроз представляет собой два небольших ветроколеса, плоскость вращения которых перпендикулярна к плоскости вращения основного колеса, работающих на привод червяка, поворачивающего платформу головки ветроагрегата до тех пор, пока колёса не будут лежать в плоскости, параллельной направлению ветра.

Рис. 4.19. Немецкая ветронасосная мельница для орошения земельных участков

Рис. 4.20. Ветронасосная установка с ветроколесом «Геркулес»

Рис. 4.18. Каменная ветряная мельница шатрового типа

Ограничение числа оборотов в ветроагрегате «Роралайт» производится поворотом лопасти с помощью центробежного регулятора, смонтированного на валу ветроколеса.

Значение ветряных мельниц и других ветроагрегатов в жизни людей и развитии человеческой цивилизации столь велико, что они заслуживают не только строгого – технического – сухого описания, но и поэзии.

Большой мастер лирической прозы К.Г. Паустовский (1892–1968) в очерке «Ильинский омут» оставил нам в наследство «оду» ветряной мельнице.

«Однажды летом я жил в степях за Воронежем. Все дни я проводил или в одичалом липовом парке, или на мельнице3ветряке, стоявшей на сухом кургане.

Вокруг ветряка росло много шершавого лилового бессмертника. Тесовая крыша ветряка была наполовину сорвана воздушной волной в те дни, когда к Воронежу подходили немцы.

В отверстие крыши было видно небо. Я ложился на глиняный тёплый пол мельницы и читал романы Эртеля или просто смотрел на небо в отверстие над моей головой.

а б

Рис. 4.21. Ветроколёса фирм «Адлер» (а) и «Аэродинамо» (б)

В нём непрерывно возникали всё новые очень белые и выпуклые облака и медленной чредой уплывали на север.

Тихое сияние этих облаков достигало земли, проходило по моему лицу, и я закрывал глаза, чтобы уберечь их от резкого света. Я растирал на ладони венчик чабреца и с наслаждением вдыхал его запах – сухой, целебный и южный. И мне чудилось, что рядом, за ветряком, уже открылось море, и что пах3 нут чабрецом не степи, а его наглаженные прибоями пески.

Рис. 4.22. Ветроустановка для накачивания воды с помощью подъёмного винта

Иногда я задремывал около жерновов. Вы3 сеченные из розового песчаника жернова переносили мою мысль ко временам Эллады.

Несколько лет спустя я увидел статую египетской царицы Нефертити, высеченную из такого же камня, как и жернова. Я был поражён женственностью и нежностью, какая заключалась в этом грубом песчанике. Гениальный ваятель извлёк из сердцевины камня дивную голову трепетной и ласковой молодой женщины и подарил её векам, подарил её нам, своим далёким потомкам, так же как и он, взыскующим нетленной красоты.

А два года спустя я увидел во Франции, в Провансе, знаменитую мельницу писателя Альфонса Доде. Когда-то он устроил в ней своё жилище.

Очевидно, жизнь на ветряной мельнице, пропахшей мукой и старыми травами, была удивительно хороша. Особенно на нашей воронежской мельнице, а не на мельнице Альфонса Доде. Потому что Доде жил в каменной мельнице, а наша была деревянная, полная ми3 лых запахов смолы, хлеба и повилики, полная степных поветрий, света облаков, перелива жаворонков и цвиканья каких3то маленьких птичек – не то овсянок, не то корольков.

Рис. 4.23. Ветроэлектрические быстроходные агрегаты: а – советский «Беркут33»; б – американский фирмы «Роралайт»

Схема двухвалковой мельницы.

— Варим пиво дома

Как собрать двухвалковую мельницу своими руками. Пошаговая инструкция.

Мельница для солода своими руками.

В этом видео я демонстрировал работу своей двухвалковой мельницы. Один из подписчиков на канале, попросил меня прислать ему чертежи.

К сожалению, чертежей у меня нет, так что постараюсь коротко и доступно описать, что потребуется для сборки двухвалковой мельницы у себя дома.

Составные части.

Для изготовления своей мельницы я использовал:

  • Труба газовая 40мм (нержавейка) — 2 куска по 15-17 см
  • Подшипник 35мм (от генератора на восьмерку вроде) — 4 шт.
  • Шпилька 12мм
  • Фанера 15 мм
  • Стяжки (можно саморезы)
  • Шайбы кузовные (12 мм отверстие)
  • Шайбы обыкновенные (12 мм отверстие)
  • Гайки для штанги (12 мм соответственно) (с защитой от скручивания и обычные)
  • Пластиковая бутылка (любая)

Сборка мельницы для солода.

Первым делом, я отрезал трубы в одну длину.

Далее сделал надсечки на трубах по спирали с шагом 3-5 мм. Как оказалось позднее — это совершенно бесполезно.

Поскольку солод не зажимался между валками, я сделал дополнительно надсечки вдоль трубы. Шаг тоже 3-5 мм. глубина 2-3 мм

далее я сделал валки.

Изготовление валков для мельницы.

В трубу, с уже нанесенными надсечками, я вставил один подшипник. Диаметр отверстия в нем, как раз около 12 мм. а вот внешний чуть меньше, чем внутренний диаметр трубы, так что можно обмотать изолентой для центровки.

Потом, внешнее кольцо подшипника следует приварить к трубе (думаю, можно просто посадить на поксипол, сделав предварительно несколько надсечек.)

Далее я отрезал кусок шпильки, накрутил на нее гайку, одел маленькую шайбу и вставил внутрь трубы. Накрутил вторую гайку и одел 2 шайбу. Вставил второй подшипник. Приварил.

Думаю, тут нужна картинка. Проще показать, чем описывать положение каждой детали.

Вот схема 2 валков, ведущего и ведомого. Надеюсь все будет понятно. Я не мастер в рисовании схем, так что, извините. На картинках разделил детали по цвету, что бы не подписыать каждую отдельно.

Так же, прошу не обращать внимания на масштаб. Все-же это схема, а не чертеж.

Ну и на ведущем валу у меня есть гайки внутри, я их там похоронил. на самом деле они там не обязательны.

ведомый вал самодельной двухвалковой мельницы

ведущий вал самодельной двухвалковой мельницы

Как вы видите из картинок, ведущий вал стоит на подшипниках в корпусе. А вал, приварен к кузовным шайбам, которые приварены к шпильке. Таким образом, все это дело крутится вместе.

Корпус сделан из фанеры. Бункер тоже. Единственное, что пришлось доделать — это ограничитель для бункера, что бы зерно не рассыпалась по обе стороны от валка, ну и боковой ограничитель. А поскольку из фанеры такое вырезать мне было нечем, то я вырезал из пластиковой бутылки.

Думаю, на картинке опять проще объяснить.

Если у вас появились вопросы, я буду рад на них ответить.

P.S. Сейчас я модернизировал свою мельницу и сделал ей электро-привод, но об этом в другой раз.

Прочтений: 8 648

[oa_social_sharing_icons]

Мельницы серии MH — Metso Outotec

Сокращение сроков поставки и снижение затрат

В наших мельницах ПСИ, шаровых и стержневых мельницах серии MH используется стандартная конструкция, которая, тем не менее, обеспечивает возможность внедрения некоторых изменений по требованию заказчиков. Это гибкое и простое в реализации решение. Перечень возможностей конфигурации некоторых опций включает:

  • Возможность поставки корпусов в виде раздельных частей с учетом требований к транспортировке и ограничений при монтаже
  • Возможность выбора марки подшипника
  • Различные схемы сверления отверстий в корпусе для альтернативных систем футеровки
  • Каучуковая или стальная загрузочная течка
  • Короб для подачи породы с тележкой
  • Различные компоновки привода с учетом планировки размещения на предприятии

Дополнительные функции управления:

  • Мониторинг вибрации подшипника
  • Мониторинг массы мельницы
  • Независимые или подключаемые к системе управления мельницей автоматизированные системы смазки

Все несущие конструкции наших мельниц серии MH спроектированы с учетом стандартов проектирования Metso Outotec и обеспечения безопасной и надежной работы. Для сведения к минимуму затрат на изготовление и сроков поставки, некоторые расчетные параметры являются фиксированными.

Конструкция корпуса

Корпус состоит из барабана и литых цифровых крышек, изготовленных воедино с цапфами. Опционально поставляется барабан, разделенный поперечно на сегменты. В комплект поставки включены: венцовая шестерня, состоящая из двух половинок, с защитным кожухом, система автоматической консистентной смазки венца и монтажная/ремонтная платформа с домкратами. 

Система футеровки

Система футеровки мельниц серии MH может выполняться из резины, стали и/или композитных материалов для различных условий применения. В барабане и торцевых крышках проделаны отверстия для крепления выбранного типа футеровки.

Технология коренных подшипников

В мельницах серии MH используются сферические роликоподшипники с V-образным и лабиринтным уплотнением с консистентной смазкой для обеспечения длительного срока службы.

Корпус свободного подшипника оснащен рокерной опорой для обеспечения осевого смещения при термическом расширении мельницы при работе. Этим обеспечивается сокращение количества запасных частей и повышение их доступности.

При использовании сферических роликоподшипников с рокерной опорой требуется меньше запасных частей.

Автоматическая смазка

Системы автоматической консистентной смазки устанавливаются либо в отдельном шкафу, либо непосредственно на бочке со смазкой, в зависимости от типоразмера мельницы и вида ее применения. Системы обеспечивают смазку коренных подшипников и их уплотнений, подшипников вал-шестерни и их уплотнений, самой вал-шестерни.

Привод

В базовое исполнение включена вал-шестерня с системой смазки и приводной механизм, состоящий из редуктора, привода медленного вращения и муфт.

Питание и разгрузка

Узел питания включает в себя футерованную цапфу и загрузочный желоб с опорой и уплотнениями для обеспечения безопасности и низкой потребности в техобслуживании. Стандартный узел разгрузки состоит из футерованной цапфы, сменной стальной бутары и кожуха.

Система управления мельницей

Опциональная система управления мельницей основана на самой современной технологии и является предпочтительным вариантом комплектации всех мельниц Metso Outotec. Система состоит из местной панели управления с отказоустойчивым ПЛК и полноцветным сенсорным экраном. Система обеспечивает все необходимые функции управления и контроля для безопасной эксплуатации мельницы.

Использование стандартной системы управления снижает продолжительность проектирования и риски при вводе в эксплуатацию за счет сокращения сроков изготовления, поставки и пусконаладки.

Стандартные возможности:

  • Связь с системой управления предприятия
  • Связь интерфейса и устройств блокировки с главным пускателем, распределительным устройством и щитами управления двигателями
  • Возможность подключения ко всем КИП мельницы через удаленные вводы-выводы
  • Наличие устройств удаленного подключения

Опциональные возможности:

  • Встроенный контроль веса мельницы
  • Инфракрасный мониторинг температуры вал-шестерни
  • Встроенная система контроля состояния систем

Мельницы серии MH с прямым приводом

Серия мельниц, поставляемых в собранном виде, обладающих следующими характеристиками и преимуществами:

  • Цапфа с болтовым креплением и приводной вал со встроенными разгрузочными отверстиями
  • Корпус мельницы — цельный сварной с приваренными торцевыми крышками
  • Вращающий момент передается мельнице через центральный вал, прикрепленный к цапфе на стороне разгрузки — не требуется зубчатая передача / шестерня
  • Мельница поставляется на несущей раме в собранном виде для быстрого монтажа на площадке
  • Мельницу можно при необходимости быстро демонтировать и перевезти на новое место

Узор (мотив) мельница крючком — схема, описание, видеоурок

Мотив «Мельница», связанный крючком

Почему узор называется так необычно? Этим и интересно вязание: узор Мельница, как и многие другие узоры (например, узор «Ананасы»), получил свое название за схожесть с одним из объектов реального мира. В данном случае — с ветряной мельницей, а именно с ее лопастями. Узор имеет несколько модификаций. В данном материале мы разберем самую простую, но в то же время наиболее популярную из них.

Навигация по статье

Схема

По мнению рукодельниц, это наиболее удобный способ выполнения данного узора. Мотив Мельница, схема которого приведена ниже, выполняется четырьмя видами петель: воздушными петлями, столбиками без накида, соединительными столбиками и столбиками с одним накидом. Это позволяет даже новичку освоить узор Мельница. Схема читается стандартно — от середины. Вязание идет по кругу (не по спирали!). Для перехода между рядами провязываются воздушные петли подъема.

Схема для вязания мотива (узора) «Мельница»

Описание

Составлять полное описание вязания мотива Мельница крючком нет смысла, так как, начиная со 2-3 рядов, работа идет по одному и тому же принципу. Размеры мотива ограничены только фантазией автора или требованиями к изделию, поэтому завершающего этапа в описании процесса вязания мы не достигнем.

ВП — воздушная петля, СБН — столбик без накида, ССН — столбик с одним накидом, СС — соединительный столбик.

5 ВП замкнуть в кольцо при помощи соединительного столбика.

1 ряд: 7 ВП, 1 СБН в кольцо, *4 ВП, 1 СБН в кольцо* — повторить 4 раза. Закончить ряд, провязав СС — в 3-ю ВП от начала ряда.

2 ряд: 4 ВП, провязать в арку 1 ССН, 1 ВП, 1 ССН, *3 ВП, в следующую арку 1 ССН, 1 ВП, 1 ССН, 1 ВП, 1 ССН* — повторять до конца ряда. Закончить ряд 2 ВП + 1 СС в 3-ю ВП ряда.

3 ряд: 3 ВП, 1 ССН в арку, 1 ВП, 1 СНН + 1 ВП + 1 ССН в одну арку, 4 ВП, *1 ССН в следующую арку, 1 ВП, 1 ССН в следующую арку, 1 ВП, 1 ССН + 1 ВП + 1 ССН в следующую арку, 4 ВП* — повторять до конца ряда. Закончить ряд СС.

Далее вязание идет аналогично. Каждый ряд количество петель между лепестками увеличивается на одну петлю. Увеличивается и количество арок, в каждую вяжется 1 ССН и 1 ВП, а в последнюю арку лепестка — 1 ССН + 1 ВП + 1 ССН. Переходы между рядами аналогичны. Используя данный принцип, можно связать мотив мельница любого размера.

Видеоурок

Как вы понимаете, текстовое описание вязания узора «Мельница» воспринимается плохо. Для тех, кто не умеет читать схемы, но хочет освоить данный мотив, ниже выкладываем видеоурок по вязанию мотива мельница от одной из рукодельниц. Мотив мельница крючком там вяжется поэтапно, с детальными объяснениями. Используются те же принципы, которые были приведены в описании выше.

Что связать из мотивов «Мельница»

Узор «Мельница» универсален. Это значит, что он подходит для вязания одежды и даже некоторых предметов интерьера. Рукодельницы вставляют данный узор в схемы зонтиков, скатертей, салфеток. Но гораздо чаще мотивами мельница вяжутся воздушные палантины. Причем как по той схеме, что дана на этой странице, так и по другим, более сложным схемам. Ниже вы видите пример палантина.

Палантин узором мельница

Не менее часто узор «Мельница» используется при вязании летних футболок. Обычно это пляжные вещи, надевающиеся на купальниц и обеспечивающие максимальное проветривание.

Футболка узором «Мельница», связанная крючком

Умелые рукодельницы используют другую, усовершенствованную модификацию узора для вязания платьев. Ниже приведен пример. Обратите внимание на то, что здесь узор уже не столь прозрачен, так как вещь предназначена для повседневного использования.

Платье из мотивов «Мельница»

Топ и юбка узором мельница крючком

Сделать декоративную мельницу – проще простого!

Такая чудесная мельница подарит уют и тепло любому участку. Ее оригинальный вид никого не оставит равнодушным.

Как-то оставшиеся после ремонта в доме обрезки досок (вагонка) натолкнули на мысль сделать мельницу для своего сада-цветника. Эскизы были готовы в тот же вечер.

Вначале выпилила все необходимые детали. Как оказалось, если есть электрический лобзик, это совсем не сложно и нетрудоемко даже для женских рук.

Сборка «силуэта» мельницы

Работу начала с основания: 4 бруска (длина 34 см, сечение 4х4 см) скрепила между собой саморезами. На них таким же образом закрепила 4 элемента вагонки лицевой стороной вверх (длина 38 см, сечение 9х0,9 см) – получилось основание, к которому впоследствии крепила саму мельницу.

К двум брускам того же сечения прикрепила детали стенок (все 5 шт. крепила друг за другом). Таким образом собрала все 4 стороны. Можно сделать окна, двери. Окошки «стеклила» деталями, вырезанными по размеру из полиэтиленовой бутылки. Двери изготовила из вагонки, а вместо ручки – бусинка.

Схема создания мельницы

 

Схема мельницы

Крыша

На двух брусках того же сечения закрепила переднюю и заднюю части мельницы. Боковые части сделала из фанеры. После этого крышу закрепила на мельнице. Все торцы сооружения закрыла деревянными уголками.

Лопасти

Самым сложным и трудоемким оказалось изготовление 2 парных лопастей. Делала их из фанерного листа (длина 85 см). Для этого сначала на него нанесла контур. При выпиливании понадобился не только лобзик, но и дрель. Конечно, можно было бы сделать и проще, но хотелось, чтобы было красиво. Соединила лопасти между собой саморезами. Затем в центре просверлила отверстие и насадила их на металлический прут (диаметр 5-6 мм), который жестко, чтобы не проворачивался, закрепила внутри крыши с помощью шайб и гаек.

За счет фактуры дерева моя меленка придает саду уют и тепло, а «поющий» в ее лопастях ветер – динамичность.

Как работает мельница | Пирс Милл – Рок-Крик Парк Вашингтон, округ Колумбия

Пирс Милл – типичная мельница 19 -го -го века

Мельница и ее механизмы приводятся в действие силой тяжести, когда вода льется на водяное колесо и заставляет его вращаться. Главный вал водяного колеса входит в мельницу в подвале, где сложный набор дубовых шестерен и валов соединяются вместе, приводя в действие механизмы, расположенные на всех четырех этажах мельницы. Первоначально от 60 до 70 процентов энергии использовалось для превращения жерновов, перемалывающих зерно, в муку; остальная энергия шла на другое оборудование для обработки зерна и муки, расположенное по всей мельнице.Не все это оборудование до сих пор восстановлено до рабочего состояния. Долгосрочная цель «Друзей Пирса Милля» состоит в том, чтобы убедиться, что вся система снова сможет работать так, как это было во время первой реставрации мельницы в 1930-х годах. Основные аспекты механической функции мельницы описаны ниже.

Первоначально вода из Рок-Крик была отведена частичной плотиной вверх по течению в узкий канал (называемый мельничным проходом ), по которому она проходила через водяное колесо , а затем стекала обратно в ручей.Путь старой мельницы (давно исчезнувшей) от ручья к водяному колесу теперь отмечен двумя рядами камней. По мере того как вода текла из мельницы на водяное колесо, желоба, встроенные в водяное колесо, наполнялись, и вес заполненных желобов опускал их и заставлял колесо вращаться. Поскольку сегодня по экологическим причинам использовать воду из ручья нецелесообразно, вода, которая питает колесо, поступает из муниципального водоснабжения и циркулирует в системе «замкнутого цикла». Хотя вода закачивается в жернов мельницы с помощью современного оборудования, сила тяжести, когда вода течет на колесо, по-прежнему приводит в движение колесо и механизмы мельницы, как это было всегда.

Первоначально зерно доставлялось в мельницу на первом этаже и сбрасывалось в приемный бункер , который стоит прямо у главного входа. Стекая в подвал по деревянному желобу, зерно затем поднималось элеватором на верхний (чердачный) этаж мельницы. Элеваторы мельницы представляли собой узкие закрытые желоба, по которым зерно транспортировалось в металлических чашах, прикрепленных к кожаным ремням. Затем на чердаке зерно проходило через зерноочиститель с двойными ячейками , по сути, большой просеиватель, предназначенный для удаления палочек, камешков и других инородных тел, что гарантировало, что для помола останется только чистое зерно.Затем это зерно спускалось по другим желобам в бункеры для хранения на втором этаже, где оно ждало, чтобы упасть в бункеры, расположенные прямо над жерновами на первом этаже. Хотя оборудование для этого процесса существует, в настоящее время оно не работает. Пока оно не восстановлено, текущий мельник обходит процесс очистки зерна, пересыпая уже чистое зерно прямо в бункер поверх жерновов.

На заводе Pierce Mill есть три пары жерновов , одна из которых в настоящее время находится в эксплуатации.Массивные камни весят 2400 фунтов каждый. Одна пара, сделанная из кварца и привезенная из Франции, предназначалась для измельчения пшеницы в тонкую муку; он был куплен для мельницы в 1880 году за 75 долларов. Камни для помола кукурузы изготовлены из местного гранита. Каждая пара камней состоит из неподвижного постельного камня , который установлен на полу мельницы и не двигается, и бегущего камня , который вращается со скоростью 125 оборотов в минуту на долю дюйма над постельным камнем, никогда не касаясь его.Зерно подается в центр движущегося камня, и вращение камня срезает зерно, не раздавливая его. Центробежная сила переносит нарезанное зерно, называемое мукой, через выточенные канавки в каменном ложе к краю жерновов, где оно собирается в чане и стекает в подвал.

Бункер, наполненный кукурузой, находится прямо над жерновами.

Сегодня молотая мука (кукурузная мука) просеивается и заканчивает свой путь в мусорном ведре в подвале. Однако изначально теплая, влажная, свежемолотая мука должна была подняться на другом элеваторе обратно на чердак мельницы, где она должна была попасть на круглое вращающееся устройство, известное как хоппер-мальчик . У мальчика-прыгуна есть грабли, которые равномерно распределяют еду по ее поверхности, позволяя ей остыть и высохнуть — функция, которую изначально выполняли мальчики с граблями вручную. Как только мука остывала и высыхала, она опускалась на второй этаж мельницы, где большое бочкообразное просеивающее устройство, называемое болтером , отделяло муку от отрубей и «отрубей» (хлопьев отрубей и муки грубого помола). Эти готовые продукты затем попадали через несколько желобов в складские бункеры на первом этаже, где они традиционно упаковывались в бочки для отправки на рынок.Пирс Милл мог перерабатывать до 50 баррелей муки в день в периоды пикового спроса. Хоппер и болтер Пирса Милла находятся на месте для осмотра посетителями, но в настоящее время они не работают. Надеюсь, в будущем их восстановят.

В дополнение к элеваторной системе для транспортировки зерна вверх и вниз внутри мельницы, мельница также имеет подъемник для бочек , способный поднимать тяжелые бочки с зерном с одного этажа на другой. По инициативе друзей Пирса Милля в 2016 году был восстановлен подъемник для бочек, и теперь он снова работает, как и раньше.Подъемник для бочек не является неотъемлемой частью рабочего оборудования мельницы, но он был бесценным инструментом, помогавшим мельнику в повседневной работе мельницы.

Оливер Эванс (Источник: Библиотека Конгресса)

Автоматизированные механизмы мельницы — система элеваторов, загрузочная воронка, анкероустановщик и другое оборудование — представляли собой революцию в эффективности и производительности, которая произошла как раз во время постройки мельницы Пирса и, вероятно, была включена в конструкцию мельницы. В 1795 году изобретатель из Делавэра Оливер Эванс (1755-1819) усовершенствовал эту систему и получил на нее один из первых американских патентов.Система производила муку высшего качества с гораздо меньшими трудозатратами. Миллер и один или два помощника могут управлять мельницей Пирса, тогда как на более старой мельнице без автоматизации может потребоваться семь человек для выполнения тех же функций.

Технологическая схема мельницы, регулировка мельницы и балансировка мельницы

«Проектирование мельницы начинается с технологической схемы (схемы помола). Составление схемы мельницы – это выбор и проектирование порядка, типов, количества и спецификации помольных агрегатов с учетом технических данных.Длина технологической карты определяет гибкость мельника при внесении изменений в выход муки и качество производимой муки для удовлетворения конкретных потребностей различных клиентов».

Проф. Фархан Альфин Университет Аврасии Начальник отдела пищевой промышленности

Хотя цель измельчения пшеницы очень проста, современные системы, выполняющие этот простой процесс, очень сложны. Цель помола пшеницы состоит в том, чтобы разбить ядро ​​пшеницы и отделить эндосперм от отрубей и зародыша, а затем очистить эндосперм и превратить его в муку или манную крупу. Независимо от применяемой системы в процессе помола часть отрубей смешивается с эндоспермом, а часть эндосперма остается с оболочкой и зародышем. Другими словами, невозможно отделить отруби, эндосперм и зародыш друг от друга. В современной системе измельчения процессы измельчения и просеивания соответствующим образом сочетаются, и эти смешанные количества стараются свести к минимуму. Эти процессы осуществляются постепенно. В конце каждого шлифования формируется классификация, и материалы в разных классах разделяются, и к каждому классу применяются разные процессы.Таким образом, отруби и зародыши эффективно разделяются.

Системы помола мукомольных заводов имеют непрерывный процесс, а это означает, что материал перемещается от одной машины к другой, как и в других пищевых производствах. Но это гораздо более сложная система. Потому что материал, выходящий из шлифовального станка, разделяется на 4-5 материалов на следующем сите и каждый отправляется на отдельный шлифовальный станок. По этой причине характеристики или рабочие настройки машины изменяют свойства продуктов.Кроме того, мгновенная остановка устройства вызывает значительный сбой во всей системе. По этой причине необходимо сформировать соответствующую технологическую схему, совместимую с проектом мельницы, и выбрать действующую машину. Качественная мука на хорошо спланированных мельницах с высокотехнологичными машинами может быть получена при условии, что эти машины хорошо настроены.

Независимо от того, называется ли этот документ технологической схемой мельницы или блок-схемой, этот документ является первым этапом на этапах проектирования мельницы и ценным инструментом для успешного управления мельницей.Блок-схема представляет собой двухмерную дорожную карту процесса измельчения и показывает направление движения любого материала, поступающего от машины, в каком направлении и в каком направлении этот материал поступил.

В блок-схеме мельницы должна присутствовать как минимум следующая информация: а. На текущей диаграмме показано расположение машин, которые будут использоваться. б. Показаны направление потока, распределение и количество материала. в. Дается техническая информация о размольных машинах, очистителях манки, ситах и ​​другом б/у оборудовании.

ПЛАНИРОВАНИЕ ДИАГРАММЫ Проектирование мельницы и фрезерование подобны искусству, основанному на опыте, а не на науке. В отличие от отраслей, в которых хорошо известны различные факторы, определяющие динамику процесса, а формулы и равновесия, позволяющие эффективно определять размеры и управление оборудованием, определяют процессы, в мукомольном производстве, вообще говоря, существует множество факторов, влияющих на качество измельчения и количество конечный продукт. Например, результаты, полученные от мельницы (например, выход и качество муки), варьируются в зависимости от климатических и влажностных условий, а диаграмма зависит от производительности мельницы. При планировании схемы необходимо иметь информацию и опыт работы со шлифовкой. Информация в новой литературе по планированию схемы мельницы недостаточна и часто не основана на промышленном опыте.

Поскольку компании в мукомольной промышленности рассматривают диаграмму как элемент конкуренции и считают ее важной с точки зрения экономии помола, они не публикуют диаграмму. Исследования в университетах и ​​исследовательских центрах ограничены, потому что на заводах коммерческого масштаба многие переменные должны быть опробованы в больших масштабах.Коммерческие заводы не разрешают такие исследования. Часть информации в источниках либо устарела, либо ограничена.

Когда промышленные компании проектируют мельницы, учитываются коммерческие соображения и технические данные. Прежде чем промышленные компании предложат инвесторам тендер, для сбора этих данных они хотят, чтобы инвесторы заполнили анкету. Как правило, технические данные можно разделить на две основные категории: общие технические данные и технические данные, относящиеся к диаграмме измельчения.

Общие технические данные являются результатом технико-экономического обоснования по погодным условиям, в которых будет установлена ​​мельница (температура и уровень влажности), сколько пшеницы будет приниматься за один раз и какое транспортное средство будет использоваться, сколько ее будет храниться , предпочтения по хранению пшеницы, высота здания, упаковка продукции, срок хранения и способ доставки и груженые поставки, автоматизация помола, предпочтения по типу здания (ангар или многоэтажный полностью закрытый).

Технические данные для схемы помола можно резюмировать следующим образом: • Производительность мельницы за 24 часа, • Разнообразие доступной пшеницы и ее характеристики, • Разнообразие продуктов, качество и степень извлечения.

По разнообразию и характеристикам имеющейся пшеницы мельницы можно разделить на специализированные и универсальные. Специализированные мельницы рассчитаны на один продукт (например, мука обыкновенная, мука для печенья). В многоцелевой мельнице разные сорта пшеницы перемалываются отдельно, мука смешивается и получается различная мука. Эта практика обеспечивает высокую добавленную стоимость. Однако потребность в инвестициях, информации, персонале и технологиях также высока.На основании технических данных, относящихся к диаграмме помола, рассчитывается количество машин, необходимых для формирования диаграммы (например, длина единицы помола, площадь сортировки и использование очистителя манной крупы).

Проектирование мельницы начинается с технологической схемы (схемы помола). Составление схемы мельницы – это выбор и проектирование порядка, типов, количества и спецификации помольных агрегатов с учетом ранее указанных технических данных.

Длина технологической карты определяет гибкость мельника при внесении изменений в выход муки и качество производимой муки для удовлетворения конкретных потребностей различных клиентов.Хотя разработать блок-схему сложно, анализ блок-схемы также сложен. Однако анализ блок-схемы можно упростить, разбив ее на несколько подсистем. Технологическая схема процесса помола может быть разделена на основные подсистемы муки:

1. Система разлома: Система разлома разбивает и открывает ядро ​​и максимально отделяет эндосперм с минимальным количеством отрубей и муки. В этом процессе особое внимание уделяется тому, чтобы эндосперм оставался как можно большим.Таким образом, становится легче отделить это от отрубей в очистителе. Система дробления состоит из дробильной валковой мельницы для гофрирования и после каждой из этих машин находится просеивающая машина. В зависимости от мощности мельниц в системе дробления имеется 4-5 ступеней дробления. Конечные ступени в мельницах большой производительности могут быть образованы двумя дробильными машинами с тонкой и грубой фракцией. После каждого этапа материал сортируется просеиванием. Муку отделяют при просеивании. Материал, который является грубым и состоит из частиц, в которых еще не отделились отруби и эндосперм, направляется на следующую дробильную машину. Материал среднего размера направляется в систему очистки завода для отделения чистых частиц эндосперма. Эти процессы повторяются на каждой стадии разрушения и в конце последней стадии; эндосперм удаляется с остатками отрубей.

2. Система очистки: Система очистки состоит из машин, называемых очистителями, которые отделяют отруби, чистый эндосперм и составные частицы среднего размера, поступающие в результате просеивания системы размола, в зависимости от размера, сопротивления воздуха и удельного веса.Отруби подаются в кормовые материалы, а составные частицы отправляются либо в систему измельчения, либо в систему калибровки в зависимости от емкости, а частицы эндосперма также классифицируются и отправляются на измельчающие валки. Использование системы очистки на современных мельницах сокращается из-за экономической эффективности и эффективности других частей процесса измельчения.

3. Система калибровки: Система калибровки предназначена для отделения отрубей, эндосперма и зародыша от частиц эндосперма, прикрепленных к оболочке и поступивших из системы очистки, а также для рафинирования крупной крупы, которая не очень чистая. Частицы, поступающие в систему сортировки, чище, чем материалы, поступающие в систему измельчения, и грубее, чем манная крупа, и не такие чистые, как манная крупа.

4. Система редукции: Система редукции также состоит из ряда роликов и просеивающих машин после каждого ролика. Однако поверхность редукционных валков не рифленая, как у ломающих валков, а гладкая. Обязанность системы измельчения состоит в том, чтобы очищать чистые частицы эндосперма, поступающие от просеивания системы калибровки и системы очистки, и превращать их в муку желаемой крупности.В системе измельчения важно, чтобы материал очищался при контроле повреждения гранул крахмала и минимальном абразиве частиц отрубей. Этот процесс повторяется постепенно, в конце каждого этапа часть муки отделяется, а более крупный материал отправляется на следующий этап.

РЕГУЛИРОВКА МЕЛЬНИЦЫ Неверно думать, что «технологическая схема будет поддерживаться постоянной во время работы мельницы, как только она будет заложена в конструкцию мельницы». Напротив, текущая технологическая схема должна время от времени пересматриваться в соответствии с такими условиями, как характеристики пшеницы, климатические условия и качество муки, и должна выполняться необходимая корректировка.Но его не следует менять слишком часто. Опытный человек должен знать общую схему мельницы и работать по ней в первую очередь, когда необходимо внести изменения. Чтобы определить, необходимо ли изменение технологической схемы, продукты и промежуточные продукты регулярно проверяются после визуального анализа. Как правило, перед внесением изменений в блок-схему необходимо попытаться изменить пропорции кондиционирующего, разрыхляющего и очищающего материала.

Цели изменения блок-схемы: а. Для получения максимального выхода муки на мельнице. б. Для производства муки с минимально возможной зольностью. в. Для обеспечения того, чтобы характеристики муки соответствовали требованиям рынка и назначению.

Технологическая карта считается наиболее важным инструментом для мельника, инженера мельницы и даже отдела производства и контроля качества для тесного общения. После того, как новая мельница установлена ​​и находится в процессе эксплуатации или в случае надлежащего использования технологической схемы предыдущей мельницы, технологическая схема играет решающую роль в производительности мельницы.Другими словами, правильная схема – залог успеха в шлифовке. Для успеха проектирования и схемы мельницы крайне важно, чтобы оборудование соответствовало цели и использовало оборудование с оптимальными настройками. Диаграмма мельницы является одним из факторов, влияющих на прибыль предприятия. Производственные затраты играют роль в прибыли предприятия, а производительность мельницы влияет на производственные затраты. Производительность мельницы оценивается по разным параметрам. Однако измерения, используемые для определения производительности мельницы, в целом могут быть перечислены следующим образом.

а. Общий выход муки или коэффициент извлечения для удельной зольности мукомольной пшеницы. Выход муки является первым параметром, определяющим себестоимость продукции. б. Соотношение полученной муки высокого качества (мука первого сорта) по сравнению с мукой низкого качества (мука второго сорта) с мельницы. в. Возможность измельчения многих сортов пшеницы. В некоторых случаях требуется измельчение твердой, мягкой и даже твердой пшеницы. При этом технологическая схема должна быть соответствующей, и не должно быть много проблем при переходе с одной пшеницы на другую. д. Гибкость для производства различных продуктов. Тип муки, требуемой от мельницы, может варьироваться в зависимости от требований рынка. Это требует, чтобы блок-схема была гибкой. Хотя блок-схема максимально проста, она усложняется для обеспечения гибкости. эл. Энергоэффективность. Это количество энергии, необходимое для производства единицы муки. Это имеет прямое отношение к технологической карте. ф. Стабильность производства. Для крупных предприятий очень важна мука со свойствами стабильности.Технологическая схема имеет большое значение для получения стабильной муки.

БАЛАНС МЕЛЬНИЦЫ До тех пор, пока материалы в мельнице работают в соответствии с расчетным объемом потока при проектировании, говорят, что мельница находится в равновесии. Даже если мельница хорошо спроектирована и выбраны подходящие машины, производительность мельницы снижается, и хорошие результаты не достигаются, если она не будет точно отрегулирована опытным человеком. Чтобы сохранить баланс или даже иметь хороший баланс, все фрезерные станки должны быть отрегулированы.Для достижения оптимальной эффективности работы всех машин все машины должны работать с оптимальными настройками, а все инструменты мельницы должны снабжаться материалом надлежащего качества, размера и соответствующего количества. Отклонение в станке влияет на работу последующих инструментов, поскольку нарушается баланс поступающего туда материала. Для хорошей настройки станка необходимо хорошо проанализировать свойства материала и знать, где и как соответственно регулировать.

Чтобы достичь баланса мельницы, регулировку следует проводить путем периодических испытаний при смене сырья или промежуточных продуктов. Для этого выясняют кривую зольности, кривую грануляции и таблицу распределения. Они предоставляют мельнику полезную информацию об общей производительности мельницы, качестве сырья и эффективности мельницы.

Шаровые мельницы – обзор

Барабанные шаровые мельницы

Барабанные шаровые мельницы или шаровые мельницы наиболее широко используются как в мокрых, так и в сухих системах, в периодических и непрерывных операциях, а также в малых и больших масштабах.

Мелющие элементы в шаровых мельницах движутся с различной скоростью. Следовательно, сила столкновения, направление и кинетическая энергия между двумя или более элементами сильно различаются в пределах заряда шара. На частицы действуют силы трения или трения, а также энергия столкновения. Эти силы возникают в результате вращательного движения шаров и движения частиц внутри мельницы и в зонах контакта сталкивающихся шаров.

При вращении корпуса мельницы за счет трения между стенкой мельницы и шарами последние поднимаются в направлении вращения до тех пор, пока угол винтовой линии не превысит угол естественного откоса, после чего шары скатываются вниз.Увеличение скорости вращения приводит к росту центробежной силы и, соответственно, увеличению угла винтовой линии до тех пор, пока составляющая силы веса шаров не станет больше, чем центробежная сила. С этого момента шарики начинают падать вниз, описывая при падении определенные параболические кривые (рис. 2.10).

Рис. 2.10. Перемещение шаров в мельнице.

При дальнейшем увеличении скорости вращения центробежная сила может стать настолько большой, что шарики будут вращаться вместе с корпусом мельницы, не падая вниз.Критическая скорость n (об/мин), когда шары остаются прикрепленными к стенке с помощью центробежной силы, составляет:

n=42,3Dm

, где D м — диаметр мельницы в метрах. Оптимальная скорость вращения обычно устанавливается на уровне 65–80 % от критической скорости. Эти данные являются приблизительными и могут быть недействительны для металлических частиц, склонных к агломерации при сварке.

Минимальная величина размера шара рассчитывается в миллиметрах по уравнению:

дб.min=10db.maxσ20.128EρbD3

где d b.max – максимальный размер подачи (мм), σ – прочность на сжатие (МПа), E – модуль упругости (МПа), ρ b — плотность материала шаров (кг/м 3 ), D — внутренний диаметр корпуса мельницы (м).

Как правило, максимально допустимый размер шара находится в диапазоне от D /18 до D /24.

Степень заполнения мельницы шарами также влияет на производительность мельницы и эффективность измельчения.При чрезмерном наполнении поднимающиеся шары сталкиваются с падающими. Как правило, заполнение мельницы шарами не должно превышать 30–35 % ее объема.

Производительность шаровых мельниц зависит от диаметра барабана и соотношения ∫ диаметра и длины барабана. Оптимальное соотношение между длиной L и диаметром D , L : D , обычно принимают в пределах 1,56–1,64. Производительность мельницы зависит и от многих других факторов, в том числе от физико-химических свойств исходного материала, заполнения мельницы шарами и их размеров, формы поверхности брони, скорости вращения, тонкости помола, своевременности перемещения. с земли продукт.

Приблизительный расчет производительности шаровой мельницы с неравномерной броней можно произвести по уравнению: L – длина барабана, ρ б.ап – кажущаяся плотность шаров, φ – степень заполнения мельницы шарами, n – число оборотов в минуту, а η 1 , а η 2 – коэффициенты полезного действия электродвигателя и привода соответственно.

Особенностью шаровых мельниц является их высокая удельная энергоемкость. Мельница, наполненная шарами, работающая вхолостую, потребляет примерно столько же энергии, сколько и на полной мощности, то есть при измельчении материала. Поэтому крайне невыгодно использовать шаровую мельницу не на полную мощность.

Шаровые мельницы имеют следующие преимущества:

Универсальность и высокая производительность.

Сохранение заданной тонкости помола при определенной производительности в течение длительного периода времени (с периодическим добавлением шаров для компенсации их износа).

Надежность и безопасность, простота обслуживания.

Недостатки шаровых мельниц:

Громоздкость и большой вес.

Измельчение с высоким удельным потреблением энергии; энергия в основном расходуется на износ шаров и стеновой брони, трение, нагрев материала и т. д.

Сильный шум при работе.

В зависимости от формы корпуса шаровые мельницы различают цилиндрические, трубчатые и конические.

В зависимости от способа выгрузки различают также:

Мельницы со свободной выгрузкой продукта измельчения через полую цапфу.

Мельницы с разгрузкой по длине барабана через цилиндрическое сито.

Мельницы с внешней системой сепарации, в которых готовый продукт отделяется от недомолотого порошка в сепараторах вне барабана мельницы.

Время измельчения в барабанных мельницах больше для достижения того же уровня смешивания, который достигается в истирающей или вибрационной мельнице, но общая производительность значительно выше. Барабанные мельницы обычно используются для измельчения или чешуйчатого металла с использованием шлифовальной добавки или смазки для предотвращения агломерации при холодной сварке и минимизации окисления [23].

Цилиндрические шаровые мельницы отличаются, как правило, конструкцией стального барабана (рис. 2.11), который изнутри футерован бронеплитами, имеющими неодинаковые размеры и образующие шероховатую внутреннюю поверхность.За счет таких выступов усиливается сила удара падающих мячей. Исходный материал подается в мельницу шнековым питателем, расположенным в полой цапфе; измельченный продукт выгружается через противоположную полую цапфу.

Рис. 2.11. Цилиндрическая шаровая мельница.

Цилиндрические грохотные шаровые мельницы имеют барабан со спирально изогнутыми пластинами с продольными щелями между ними. Измельченный продукт проходит через эти щели, а затем через цилиндрическое сито и выгружается через разгрузочную воронку корпуса мельницы.

Мельницы шаровые конические отличаются конструкцией корпуса мельницы, который состоит из двух конусов и короткой цилиндрической части, расположенной между ними (рис. 2.12). Такой корпус шаровой мельницы целесообразен, так как при этом заметно повышается производительность. Окружная скорость вдоль конического барабана уменьшается по направлению от цилиндрической части к выходному отверстию; уменьшается угол подъема шаров и, следовательно, уменьшается их кинетическая энергия. Размер дезинтегрированных частиц также уменьшается по мере приближения к выходному отверстию разряда и уменьшается потребляемая энергия.В конической мельнице самые большие шары занимают более глубокую цилиндрическую часть корпуса; таким образом, размер шариков уменьшается в направлении выпускного отверстия.

Рис. 2.12. Коническая шаровая мельница.

Для опорожнения коническая мельница устанавливается с уклоном от опоры к единице. При мокром помоле опорожнение осуществляется по принципу декантации, то есть путем разгрузки через одну из двух цапф.

При сухом помоле эти мельницы часто работают в замкнутом цикле.Схема конической шаровой мельницы, снабженной воздухоотделителем, представлена ​​на рис. 2.13. Воздух подается в мельницу с помощью вентилятора. Уносимый потоками воздуха, продукт поступает в воздушный сепаратор, из которого крупные частицы самотеком возвращаются по трубе в мельницу. Готовый продукт попадает в циклон, а воздух возвращается в вентилятор.

Рис. 2.13. Коническая шаровая мельница снабжена воздухоотделителем, работающим по замкнутому циклу.

Что такое фрезерный станок? — Детали, работа, схема

Фрезерные станки являются одними из наиболее часто используемых станков в современном производстве.Вы найдете их везде, от крупных сборочных линий до небольших мастерских по изготовлению инструментов и штампов, и практически где угодно между ними. Фрезерные станки используются практически во всех отраслях промышленности: от мини-заводов в передовых научных лабораториях до автомобильной промышленности.

Фрезерные станки популярны среди многих производителей и инженеров, поскольку они помогают производить более сложные детали, чем может обработать обычный 3D-принтер. В этом руководстве мы расскажем вам о фрезерных станках, в том числе о том, для чего они используются, как они работают и на какие функции следует обратить внимание при покупке.У вас будет все, что вам нужно знать, чтобы с уверенностью приобрести собственный фрезерный станок.

Что такое фрезерный станок?

Фрезерный станок представляет собой устройство, которое вращает круговой инструмент с несколькими режущими кромками, расположенными симметрично относительно его оси, и заготовка обычно удерживается в тисках или аналогичном устройстве, закрепленном на столе, который может перемещаться в трех перпендикулярных направлениях.

Фрезерные станки используются для обработки твердых материалов, включая металл, пластик и дерево, и обычно используются для обработки неровных и плоских поверхностей.Фреза предназначена для вращения во время операции, в отличие от токарного станка, где сама деталь вращается во время операции резки.

Фрезерные станки представляют собой механические станки, предназначенные для фрезерования или резки материала. На мельницах используются различные режущие инструменты, в том числе вращающиеся лезвия, сверла и даже абразивы.

Лучшие мельницы имеют высококачественную конструкцию из чугуна, двигатели с регулируемой скоростью, механические подачи и режущие инструменты, которые перемещаются по осям x и y. Фрезерные станки используются в различных ролях от деревообработки до металлообработки.

Фрезерные станки обычно имеют автономные электрические приводные двигатели, системы охлаждения, цифровые устройства считывания, переменную скорость вращения шпинделя и подачу стола с механическим приводом. Их также можно использовать для сверления, растачивания, нарезания зубчатых колес и изготовления пазов и карманов.

Фрезерный станок предназначен для надежного удержания материала в тисках или иным образом прикреплен к станине мельницы. Сам режущий инструмент обычно перемещается горизонтально или вертикально, что, в свою очередь, дает название двум основным типам фрезерных станков; горизонтальные и вертикально-фрезерные станки.

Вертикальные мельницы используют вращающийся режущий инструмент, который больше всего напоминает сверлильный станок или сверлильный станок. Сверлильный патрон устанавливается на портале над станиной фрезы и опускается в заготовку.

Режущий инструмент обычно представляет собой однолезвийную фрезу. В зависимости от характеристик конкретной мельницы, фрезерные станки имеют скорость головки инструмента от 500 до 50 000 об/мин.

Горизонтально-фрезерный станок функционирует так же, как вертикальный фрезерный станок, за исключением того, что он использует вращающийся стол вместо портала, а его главный резец обычно трех- или четырехгранный.Скорость резания для этих мельниц также варьируется в зависимости от спецификации, но может достигать 20 000 об/мин.

Какой фрезерный станок вам нужен?

Существует ряд комбинированных станков, в которых элементы фрезерного станка сочетаются с другими обычными инструментами. Мини-мельницы, безусловно, не единственная вариация на тему фрезерных станков.

Фрезерные станки очень напоминают сверлильные станки или упрощенные вертикальные фрезы. Специализированные шлифовальные станки или шлифовальные станки берут некоторые элементы из горизонтальной мельницы и объединяют их с пошаговым процессом для медленного удаления материала с заготовки, создавая плоскую поверхность.

Когда дело доходит до «правильных» фрезерных станков, есть еще несколько вариантов. Коленные мельницы — это небольшие фрезерные станки, часто сконструированные как настольные мельницы, которые в равной степени подходят как для домашней мастерской, так и для промышленного механического цеха.

Фрезерные станки с ЧПУ — это топовая опция, обеспечивающая производителям деталей высокоточное решение.

Детали фрезерного станка

Основные части фрезерного станка:

  • Колонна и основание.
  • Колено.
  • Седло и поворотный стол.
  • Механизм автоматической подачи.
  • Стол.
  • Шпиндель.
  • Подлокотник / выступающий подлокотник.
  • Опора вала.
  • Рама

Давайте пройдемся по каждому из них:

1.

Колонна и основание

Колонна — еще одна часть основания фрезерного станка. Это гора вертикально на основании. Он поддерживает колено, стол и т. д. Работает в качестве корпуса для всех других приводных элементов.Это полый элемент, состоящий из приводного механизма, а иногда и двигателя для оси и стола. Колонна имеет маслохранилище и насосы для смазки осей.

2.

Колено

Колено является первой движущейся частью фрезерного станка. Литье опор седла и стола. Зубчатое устройство находится внутри колена. Колено крепится к стойке по методике Доуэлла.

Поддерживается и улучшается с помощью винта вертикального позиционирования, также называемого подъемным винтом.Подъемный винт используется для регулировки колена вверх и вниз путем перемещения рычага вверх или вниз с помощью ручной или механической подачи.

3.

Седло и поворотный стол

Седло находится на уровне колена и поддерживает стол. Седло скользит по горизонтальному ласточкин хвост на колене и ласточкин хвост параллелен оси оси. К седлу прикреплен поворотный стол, который вращается горизонтально в обоих направлениях.

4.

Механизм механической подачи

Механизм механической подачи находится в колене.Механизм силовой подачи используется для управления продольной, поперечной и вертикальной подачей. Для желаемой скорости подачи на машине рычаг выбора подачи устанавливается так, чтобы указывать на пластины выбора подачи.

Для любого колонно-фрезерного станка и универсального колена подача достигается поворотом рукоятки выбора скорости до тех пор, пока на циферблате не отобразится скорость выбора скорости подачи.

Практически на каждом фрезерном станке имеется быстродействующий рычаг, который применяется, когда требуется временное увеличение скорости продольной, поперечной или вертикальной подачи.Этот рычаг применяется, когда оператор организует или позиционирует работу.

5.

Стол

Стол представляет собой прямоугольную отливку, расположенную в верхней части седла. Стол используется для хранения задач или для устройств удержания задач. Есть несколько Т-образных пазов для удержания работы и оборудования. Это может быть выполнено вручную или силой.

Для перемещения стола вручную поверните и поверните рукоятку продольного рычага. Для походки он подает рычаг управления усилием, прикрепленным и продольным направлением.

6.

Шпиндель

Устанавливается между столом и коленом и служит промежуточной частью между ними. Эта колонна может перемещаться поперечно по забою. Он скользит по направляющим, расположенным в колене, перпендикулярном поверхности колонны. Его основная функция заключается в перемещении заготовки в горизонтальном направлении. Он также изготовлен из чугуна.

7.

Консоль/консоль

Это выступ на поверхности колонны, другой конец которого поддерживает вал.Это может быть одинарная отливка и ползунок, находящийся в верхней части колонны в виде дюбеля. Он расположен над колонной на горизонтально-фрезерном станке. Он изготовлен из чугуна.

8.

Опора вала

Опора вала отлита с подшипником, поддерживающим внешний конец вала. Это также помогает совместить внешний конец вала с осью. Опора оправки предотвращает подпружинивание внешнего конца оправки при резке.

Обычно во фрезерных станках используются два типа опоры оправки.Первый имеет отверстие под подшипник малого диаметра с максимальным диаметром 1 дюйм. Второй имеет отверстие большого диаметра до 23/4 дюймов.

9.

Поршень

Поршни служат в вертикально-фрезерном станке в качестве передающего рычага. Один конец ползуна помещается на вершину стойки, а к другому крепится фрезерная головка. Один конец рычага прикреплен к стойке, а другой конец прикреплен к фрезерной головке.

Настройка для операции фрезерования

Успех любой операции фрезерования зависит от того, прежде чем приступить к работе, убедитесь, что в значительной степени, от правильного выбора операции, заготовки, стола, конуса в шпинделя, выбирая подходящую фрезу и удерживая фрезу наилучшим образом в данных обстоятельствах.

Опыт показал, что некоторые основные приемы необходимы для того, чтобы оправка или хвостовик фрезы были чистыми и обеспечивали хорошие результаты при выполнении любых работ. Ниже перечислены некоторые из этих приемов:

  • Перед началом работы убедитесь, что на заготовке, столе, конусе шпинделя и оправке или хвостовике фрезы нет сколов, зазубрин или заусенцев.
  • Не выбирайте фрезу большего диаметра, чем необходимо.
  • Проверьте машину, чтобы убедиться, что она находится в хорошем рабочем состоянии и правильно смазана, и что она перемещается свободно, но не слишком свободно во всех направлениях.
  • Учитывайте направление вращения. Многие фрезы можно перевернуть на оправке, поэтому убедитесь, что вы знаете, должен ли шпиндель вращаться по часовой стрелке или против часовой стрелки.
  • Подача заготовки в направлении, противоположном вращению фрезы (обычное фрезерование).
  • Не изменяйте подачу или скорость во время работы фрезерного станка.
  • При использовании зажимов для фиксации заготовки убедитесь, что они затянуты и что заготовка удерживается таким образом, чтобы она не пружинила и не вибрировала под срезом.
  • Обильно используйте рекомендованное масло для резки.
  • Используйте здравый смысл и здравый смысл при планировании каждой работы и извлекайте выгоду из предыдущих ошибок.
  • Устанавливайте каждую работу как можно ближе к шпинделю фрезерного станка, насколько позволяют обстоятельства.

Различные операции фрезерного станка

Фрезерный станок — это станок, который режет металл при подаче заготовки к вращающемуся многогранному резцу. Фреза вращается с очень высокой скоростью из-за множества режущих кромок, она режет металл с очень высокой скоростью.Эта машина также может содержать один или несколько резаков одновременно.

Существуют различные операции фрезерного станка, используемые для различных видов работ.

1. Фрезерование торца

Делает поверхность торца заготовки плоской. Торцевое фрезерование производится на поверхности заготовки, расположенной перпендикулярно оси фрезы. Эта операция выполняется торцевой фрезой, установленной на цапфе.

Торцевое фрезерование — простейшая операция фрезерного станка.Эту операцию выполняют торцевой фрезой, вращаемой вокруг оси, перпендикулярной рабочим поверхностям.

Операция выполняется при плоском фрезеровании, а фреза устанавливается на цапфе для создания плоской поверхности. Глубина реза регулируется вращением винта поперечной подачи стола.

2. Боковое фрезерование

В этом процессе плоские вертикальные поверхности обрабатываются сбоку заготовки. Этот процесс выполняется боковой фрезой.

Боковое фрезерование — это операция по созданию плоской вертикальной поверхности на боковой стороне заготовки с помощью боковой фрезы.Глубина реза устанавливается вращением винта вертикальной подачи стола.

3. Плоское фрезерование

При фрезеровании плоских поверхностей ось фрезы располагается параллельно фрезеруемой поверхности. Он также известен как фрезерование поверхности или фрезерование плиты. Плоская фреза используется для плоского фрезерования.

Плоское фрезерование является наиболее распространенным типом фрезерных станков. Плоское фрезерование выполняется для получения ровной, плоской горизонтальной поверхности, параллельной оси вращения плоской фрезы.

Операция также известна как фрезерование плит. Для выполнения операции заготовка и резак должным образом закрепляются на станке. Глубина реза устанавливается вращением винта вертикальной подачи стола. И машина запускается после выбора нужной скорости и подачи.

4. Фрезерование с двух сторон

В этом процессе двусторонняя фреза используется для обработки двух противоположных сторон заготовки. Фрезерование с двух сторон — это операция по созданию плоской вертикальной поверхности с обеих сторон заготовки с помощью двух боковых фрез, установленных на одной оправке.

Расстояние между двумя ножами регулируется с помощью подходящих распорных колец. Фрезерование с разворотом обычно используется для проектирования квадратных или шестиугольных поверхностей.

5. Угловое фрезерование

Используется для фрезерования плоских поверхностей, которые не параллельны и не перпендикулярны оси фрезы. Его также называют угловым фрезерованием. Для выполнения этой операции используется одноугловая фреза.

Угловое фрезерование – это операция по созданию угловой поверхности на заготовке, отличной от прямой угла оси шпинделя фрезерного станка.Угловая канавка может быть одинарной или двойной, а также иметь переменный угол прилегания в зависимости от типа и контура используемой угловой фрезы. Одним из простых примеров углового фрезерования является производство V-образных блоков.

6. Группа фрезерования

В этом процессе обработки две или более фрезы используются вместе для одновременного выполнения различных операций фрезерования. Фрезы устанавливаются на оправку в блоке фрезерования.

Пакетное фрезерование представляет собой операцию одновременной обработки нескольких поверхностей заготовки с подачей стола на несколько фрез одинакового или разного диаметра, установленных на оправке станка.

Этот метод значительно экономит время обработки и широко используется при повторяющихся работах. Скорость резания группы фрез рассчитывается от фрезы наибольшего диаметра.

7. Фасонное фрезерование

Эта операция используется для обработки специального контура, состоящего из кривых, прямых линий или полностью из кривых за один проход. При этом используются выпуклые, вогнутые и угловые фрезы.

Фасонное фрезерование – это операция по получению неправильных контуров с помощью фасонных фрез.Неправильная форма может быть выпуклой, вогнутой или любой другой формы. После обработки сформированная поверхность контролируется калибром-шаблоном. Скорость резания при фасонном фрезеровании на 20-30% меньше, чем при плоском фрезеровании.

8. Фрезерование профиля

Используется для вырезания профиля на заготовке.

Профильное фрезерование — операция воспроизведения контура шаблона или сложной формы шаблона на заготовке. Для профильного фрезерования используются различные фрезы.Концевая фреза – одна из широко используемых фрез в профильно-фрезерных работах.

9. Торцевое фрезерование

Этот процесс используется для получения плоской поверхности, которая может быть горизонтальной, вертикальной и под любым углом, используя рабочий стол в качестве эталона. В этом процессе используются концевые фрезы.

Концевое фрезерование представляет собой операцию по получению плоской поверхности, которая может быть вертикальной, горизонтальной или располагаться под углом к ​​поверхности стола. В качестве фрезы используется концевая фреза.Концевые фрезы также используются для изготовления пазов, канавок или шпоночных пазов. Вертикально-фрезерный станок больше подходит для торцевой обработки.

10. Фрезерование

Фрезерование используется для изготовления узких пазов или пазов на заготовке.

Распиловка – это операция по созданию узких пазов или канавок на заготовке с помощью фрезы для пилы. Распиловку также выполняли для полной операции отрезки. Фреза и заготовка устанавливаются таким образом, чтобы фреза располагалась непосредственно над одним из Т-образных пазов стола.

11. Фрезерование шпоночных канавок, канавок и пазов

Эта операция используется для изготовления шпоночных канавок, канавок и пазов на заготовке.

Операция по изготовлению шпоночных пазов, канавок и пазов различных форм и размеров может выполняться на фрезерном станке. Это делается с помощью плоской фрезы, пилы для продольной резки металла, концевой фрезы или боковой фрезы.

Открытые пазы можно вырезать плоской фрезой, пилой для продольной резки металла или боковой фрезой.Закрытые пазы производятся с помощью концевых фрез. Паз типа «ласточкин хвост» или Т-образный паз изготавливается с помощью специальных типов фрез, предназначенных для придания заготовке требуемой формы.

Второй паз вырезается под прямым углом к ​​первому пазу путем подачи заготовки мимо фрезы. Деревянный ключ изготавливается с использованием фрезы для деревянного ключа. Стандартные шпоночные канавки нарезаются на валу с помощью боковых фрез или концевых фрез. Фреза устанавливается точно по центру заготовки, после чего выполняется рез.

12. Фрезерование зубчатых колес

Этот процесс фрезерования используется для нарезания зубчатых колес на заготовке. В этой операции используются эвольвентные зубчатые фрезы.

Операция по нарезанию зубчатых колес выполняется на фрезерном станке с помощью фрезы с заточкой. Фреза может быть цилиндрического типа или концевой фрезой. Профиль фрезы точно соответствует зубчатому зазору шестерни. Равноудаленные зубья шестерни нарезают на заготовке шестерни, удерживая изделие на универсальной погружной головке и затем индексируя ее.

13. Винтовое фрезерование

Используется для изготовления изделий, имеющих винтовую форму, таких как косозубые шестерни, спиральные сверла и т. д., и выполняется на периферии цилиндрической заготовки.

Спиральное фрезерование — это операция по созданию винтовых канавок или канавок по периферии цилиндрической или конической заготовки. Операция выполняется путем поворота стола на необходимый угол винтовой линии. А затем вращением и подачей заготовки против вращающихся режущих кромок фрезы.

Изготовление косозубых фрез, винтовых зубчатых колес, нарезание винтовых канавок или канавок на заготовке сверла или развертке.

14. Фрезерование кулачков

Эта операция фрезерования используется для изготовления кулачков. Эти кулачки используются для открытия и закрытия клапанов в двигателях внутреннего сгорания.

15. Фрезерование резьбы

Операции резьбофрезерного станка используются для изготовления резьбы с использованием одной или нескольких резьбовых фрез. Операция фрезерования резьбы выполняется на специальных резьбофрезерных станках для получения точной резьбы в малых или больших количествах.

Операция требует трех движений машины. Один для фрезы, один для работы, а третий для продольного перемещения фрезы.

Правила техники безопасности для фрезерных станков

При использовании фрезерных станков необходимо соблюдать особые меры предосторожности:

  • Не прикасаться к вращающейся фрезе.
  • Положите на поверхность стола деревянную подкладку или подходящее покрытие, чтобы защитить его от возможных повреждений.
  • Используйте систему напарников при перемещении тяжелого навесного оборудования.
  • Не пытайтесь затягивать гайки с помощью машины.
  • При установке или снятии фрез всегда придерживайте их ветошью, чтобы не порезать руки.
  • При подготовке к работе устанавливайте нож последним, чтобы избежать порезов.
  • Никогда не регулируйте заготовку или приспособления для ее крепления во время работы станка.
  • Стружку следует удалять с заготовки с помощью подходящей лопатки и щетки.
  • Выключите машину перед выполнением каких-либо регулировок или измерений.
  • При использовании смазочно-охлаждающей жидкости предотвратите разбрызгивание, используя соответствующие брызговики. Масло для резки на полу может стать скользким, что может привести к травме оператора

Преимущества фрезерного станка

Ниже приведены преимущества фрезерного станка:

  • Размер и прочная конструкция фрезерного станка обеспечивают поддержка для обработки больших и тяжелых машин, не повреждая себя.
  • Предоставляет гибкие возможности компьютерного управления для резки.
  • Снижает вероятность человеческих ошибок.
  • Обеспечивает точные разрезы.
  • Доступность кастомизации.
  • Использование нескольких фрез.
  • Может выполнять несколько разрезов одновременно.
  • Фрезерование идеально подходит для изготовления отдельных деталей малыми или большими партиями.
  • Позволяет производить сложные формы с использованием многозубых и одноточечных режущих инструментов.
  • Эксплуатационные расходы можно в значительной степени контролировать, если использовать резаки и оборудование общего назначения.
  • Более высокая точность обработки по сравнению с другими машинами.

Недостатки фрезерного станка

Фрезерный станок имеет несколько недостатков:

  • Стоимость фрезерного станка высока.
  • Поскольку фрезы стоят дорого, затраты на приобретение инструментов увеличиваются.
  • Себестоимость производства увеличится, если мы будем выполнять операции, выполняемые на фрезерном или сверлильном станке, с фрезерным станком.
  • Фрезерный станок с ЧПУ и установка дороже, чем ручные инструменты.
  • Рабочие, работающие с фрезерными станками, нуждаются в соответствующем обучении.
  • На проектирование и программирование уходит определенное время, что не так рентабельно для небольшого количества продукции.

Применение фрезерного станка

Фрезерный станок применяется следующим образом.

  • Фрезерный станок предназначен для изготовления различных видов зубчатых колес.
  • Обычно используется для изготовления пазов или канавок в заготовках.
  • Он также может обрабатывать плоские и неровные поверхности.
  • Используется в промышленности для изготовления изделий сложной формы.
  • Используется в учреждениях или колледжах для проведения лабораторных испытаний на фрезерном станке.

Часто задаваемые вопросы.

Что такое фрезерный станок?

Фрезерные станки используются для обработки твердых материалов, включая металл, пластик и дерево, и обычно используются для обработки неровных и плоских поверхностей. Фреза предназначена для вращения во время операции, в отличие от токарного станка, где сама деталь вращается во время операции резки.

Из каких частей состоит фрезерный станок?

Основные части фрезерного станка:

  • Колонна и основание.
  • Колено.
  • Седло и поворотный стол.
  • Механизм автоматической подачи.
  • Стол.
  • Шпиндель.
  • Подлокотник / выступающий подлокотник.
  • Опора вала.

Какие бывают виды фрезерных работ?

Различные виды фрезерных работ

  • Фрезерование уступов.
  • Торцевое фрезерование.
  • Фрезерование профиля.
  • Фрезерование канавок и отрезка.
  • Фрезерование фасок.
  • Токарно-фрезерная обработка.
  • Обработка зубчатых колес.
  • Отверстия и полости/карманы.

Что делает фрезерный станок?

Фрезерный станок снимает материал с заготовки, вращая режущий инструмент (резец) и перемещая его в заготовку. Фрезерные станки, как вертикальные, так и горизонтальные, обычно используются для обработки плоских поверхностей и поверхностей неправильной формы и могут использоваться для сверления, растачивания и нарезания зубчатых колес, резьбы и пазов.

Где используется фрезерный станок?

Фрезерные станки очень универсальны. Они обычно используются для обработки плоских поверхностей, но также могут создавать поверхности неправильной формы. Их также можно использовать для сверления, расточки, нарезки шестерен и изготовления пазов. Фрезерный станок удаляет металл, вращая многозубую фрезу, которая подается в движущуюся заготовку.

Сколько стоит фрезерный станок?

CNC Тип Описание Средний
Токарный станок с ЧПУ Токарный станок $ 80000
CNC Mill Мельница $ 60000
ЧПУ VMC Вертикальный обрабатывающий центр $ 50000
CNC HMC Горизонтальный обрабатывающий центр $ 89000
CNC НВМ Горизонтально-расточные $ 125000
CNC VTL Вертикальный револьверный станок $ 166000

Что такое чем отличается токарный станок от фрезерного?

Токарные и фрезерные станки используются для удаления материала с заготовки. Токарные станки, однако, включают вращение заготовки относительно однолезвийного режущего инструмента, тогда как фрезерные станки включают вращение многолезвийного или остроконечного режущего инструмента относительно неподвижной заготовки.

Каковы преимущества фрезерного станка?

Преимущества фрезерного станка:

  • Он может очень легко изготавливать сложные формы с помощью многоточечного режущего инструмента.
  • Производительность также высока.
  • Время выполнения заказа будет сокращено.
  • Можно получить высокую точность компонента.
  • С помощью различных фрез оператор может выполнять работу быстро.

Сколько стоит час обработки с ЧПУ?

Хотя обработка на станках с ЧПУ может быть дорогой, обычно она стоит каждой копейки. Это потому, что каждый доллар хорошо тратится на ряд важных процессов, которые создают прецизионные детали и жизненно важные компоненты. В среднем производство ЧПУ стоит от 75 до 200 долларов в час.

В чем разница между механической обработкой и фрезерованием?

Самая большая разница между обрабатывающим центром с ЧПУ и фрезерным станком с ЧПУ заключается в устройстве автоматической смены инструмента.Для упрощения я бы сказал, что фрезерный станок управляется вручную, а обрабатывающий центр, как правило, управляется компьютером или автоматизирован! Представленный здесь фрезерный станок представляет собой вертикально-фрезерный станок.

в чем разница между фрезерованием и сверлением?

Сверление врезается в поверхность вертикально, в то время как фрезерование делает то же самое с дополнительным бонусом в виде горизонтального резания стороной сверла. Для сверления можно использовать либо сверлильный станок, либо ручную дрель, но фрезерование выполняется только на фрезерном станке.

Нужен ли фрезерный станок?

Если вам нужны металлические детали, выдерживающие даже умеренно жесткие допуски, фрезерный станок — ваш единственный практичный вариант. В конце концов, есть очень веская причина, по которой они необходимы для производства. Однако любителю, не имеющему опыта обработки, может быть трудно понять, с чего начать.

Что может фрезерный станок с ЧПУ?

Фрезерные станки с ЧПУ предназначены для массового производства многих компонентов из различных материалов и пластмасс.Основная функция фрезерного станка заключается в механическом вырезании заготовки до желаемой формы.

Что такое Ram во фрезерном станке?

Фрезерный станок поршневого типа характеризуется шпинделем, установленным в подвижном корпусе на колонне, что позволяет перемещать фрезу вперед или назад в горизонтальной плоскости. Двумя популярными плунжерными фрезерными станками являются универсальный фрезерный станок и плунжерный фрезерный станок с поворотной режущей головкой.

Что такое фрезерный станок по дереву?

В столярном деле, когда необходимо вырезать различные деревянные профили для выдалбливания отверстий или выполнения декоративных пазов на кромке, обычно используют фрезерные станки по дереву. Эти инструменты, позволяющие соединять различные типы фрез, могут выполнять несколько отделочных работ как с твердыми, так и с мягкими породами дерева.

Может ли фрезерный станок сверлить?

Фрезерные станки обычно используются для резки плоских поверхностей, они также способны создавать неровные поверхности и пазы, а также выполнять сверление, развертывание и другие операции. Сверлильный станок в основном применяется для вырезания круглых отверстий в твердых материалах. Мельница может работать как сверлильный станок и предоставлять больше возможностей.

Могут ли фрезерные станки сверлить отверстия?

Да, для сверления отверстий можно использовать фрезерный станок. На самом деле, они работают довольно хорошо, потому что они тяжелые и точные.

Что такое горизонтально-фрезерный станок?

Как следует из названия, у горизонтально-фрезерных станков ориентация шпинделя, на котором закреплен режущий инструмент, горизонтальная. Роторный резец врезается в поверхность и удаляет материал с заготовки, вращаясь вокруг этой горизонтальной оси.

Почему фрезерование с ЧПУ важно?

Обработка с ЧПУ — один из лучших способов обеспечить точное изготовление телекоммуникационного оборудования.Компьютерные технологии позволяют проектировать и производить сложные детали специального назначения. Операторы станков с ЧПУ имеют доступ к ряду инновационных методов обработки, которые позволяют им изготавливать даже самые сложные детали.

Почему фрезерование лучше сверления?

В отличие от сверлильного станка, который должен двигаться вертикально во время резки, вы можете вращать сверло на фрезерном станке для получения уникальных углов и разрезов. Поскольку они разработаны специально для металлических поверхностей, фрезерные станки не требуют изменения скорости и различных регулировок так часто, как сверлильные станки.

СВЯЗАННЫЕ ПОСТЫ

Принципы работы, компоненты, использование, преимущества и

Шаровая мельница, также известная как галечная мельница или барабанная мельница, представляет собой мельницу, состоящую из полого цилиндра, содержащего шары; установлен на металлической раме с возможностью поворота вдоль своей продольной оси. Шары, которые могут быть разного диаметра, занимают 30 – 50 % объема мельницы, а их размер зависит от подачи и размера мельницы.Большие шарики имеют тенденцию разрушать грубые исходные материалы, а шарики меньшего размера помогают формировать мелкий продукт за счет уменьшения пустого пространства между шариками. Шаровые мельницы измельчают материал путем удара и истирания.

На степень измельчения в шаровой мельнице влияют:

а. Время пребывания материала в камере мельницы.

б. Размер, плотность и количество шариков.

в. Характер шаров (твердость мелющего материала)

д. Скорость подачи и уровень подачи в емкости.

эл. Скорость вращения цилиндра.

Существует несколько типов шаровых мельниц. Они несколько различаются по принципу действия. Различаются они и максимальной вместимостью размольной емкости: от 0,010 л для планетарных шаровых мельниц, мельниц-смесителей или вибрационных шаровых мельниц до нескольких 100 л для шаровых мельниц с горизонтальной прокаткой.

Фармацевтическое использование шаровой мельницы

1. Шаровые мельницы малой и средней производительности применяются для окончательного измельчения лекарственных средств или для измельчения суспензий.

2. Шаровые мельницы максимальной производительности используются для измельчения руд перед производством фармацевтических химикатов.

Преимущества шаровых мельниц

   

1. Он производит очень мелкий порошок (размер частиц меньше или равен 10 микрон).

2. Подходит для измельчения токсичных материалов, так как может использоваться в полностью закрытом виде.

3. Имеет широкое применение.

4. Может использоваться для непрерывной работы.

5.Применяется при фрезеровании высокоабразивных материалов.

Недостатки шаровых мельниц

1. Загрязнение продукта может произойти в результате износа, который происходит в основном от шариков и частично от корпуса.

2. Высокий уровень шума машины, особенно если полый цилиндр изготовлен из металла, но значительно меньше, если используется резина.

3. Относительно долгое время фрезерования.

4. Машину трудно очистить после использования.

Каталожные номера
  • Ахим Столле и Бриндабан Рану (2014 г.). Шаровые мельницы на пути к зеленому синтезу: приложения, проекты, задачи . Королевское химическое общество, Великобритания.
  • Ахмед Ф. Абдель-Магид и Стефан Карон (2006 г.). Основы ранней клинической разработки лекарств: от дизайна синтеза до рецептуры. John Wiley and Sons, Inc., Хобокен, Нью-Джерси.
  • Исаак Г. и Чарльз М. (2003 г.). Технология фармацевтической экструзии. Марсель Деккер, Инк., Базель, Нью-Йорк.
  • Мартин Дж. Род (2008 г.). Введение в технологию частиц. John Wiley and Sons Ltd, Чичестер, Западный Суссекс, Англия.
  • Роберт О. Уильямс III, Алан Б. Уоттс и Дэйв А. Миллер (2012 г.). Составление плохо растворимых в воде лекарств. Springer Science, LLC, Нью-Йорк.
  • Сарфараз К. Ниази (2009 г.). Справочник по рецептурам для фармацевтического производства: полутвердые продукты. Informa Healthcare USA, Inc., Нью-Йорк.
  • Суд Сушант и Камат Арчана (2013). Методы уменьшения размера и факторы, влияющие на уменьшение размера в фармацевтике. Международный фармацевтический исследовательский журнал. 4(8): 57-64.

компоненты, принципы работы, типы, использование, adva

Молотковая мельница является наиболее широко используемой мельницей и одной из старейших. Молотковые мельницы состоят из ряда молотков (обычно четырех или более), шарнирно закрепленных на центральном валу и заключенных в жесткий металлический корпус. Это производит уменьшение размера ударом.

Эти прямоугольные куски закаленной стали (групповой молоток) ударяют по измельчаемым материалам, которые вращаются с высокой скоростью внутри камеры.Эти радикально качающиеся молотки (от вращающегося центрального вала) движутся с высокой угловой скоростью, вызывая хрупкое разрушение подаваемого материала.

Молотковые мельницы измельчают материалы в два (2) этапа.

1. Уменьшение размера в результате динамического удара

2. Калибровка, которая происходит путем истирания и сдвига во второй зоне, где существует небольшой зазор между молотком и ситовым стержнем, производящий частицы размером 15-50 мкм.

Материал дробится или дробится при повторяющихся ударах молотка, ударах о стенки камеры измельчения, а также ударах частиц о частицы.В нижней части мельницы установлено сито, которое удерживает грубые материалы, позволяя материалам надлежащего размера проходить в виде готовой продукции.

Целевой размер частиц можно контролировать с помощью таких факторов, как;

а. Скорость подачи

б. Скорость ротора/его скорость

в. Зазор между молотком и шлифовальными пластинами

д. Ударопрочность

эл. Размер раскрытия сита (определяет остаточное время материала)

Классификация молотковых мельниц

Молотковые мельницы классифицируются в

я. Молотковая мельница реверсивного типа

ii. Нереверсивный тип

Вышеупомянутый подтип основан на направлении вращения ротора (направление по часовой стрелке, против часовой стрелки или в обоих направлениях). Их рабочие и шлифовальные действия остаются схожими, несмотря на то, что их конструкция во многом различается.

Фармацевтическое использование молотковой мельницы

1. Используется в фармацевтической промышленности для обработки влажных или сухих грануляций и диспергирования порошковых смесей.

2.Он используется при измельчении фармацевтического сырья, фитотерапии и сахара.

3. Используется для измельчения коры, листьев и корней лекарственных растений.

4. Применяется при измельчении активных фармацевтических ингредиентов (АФИ), вспомогательных веществ и т. д.

Преимущества молотковой мельницы

1. Производит дробилки заданного размера без использования замкнутой системы дробления.

2. Он дает относительно многочисленные распределения по размерам с минимумом штрафов благодаря самоклассификации.

3. Он имеет высокий коэффициент измельчения и высокую производительность независимо от того, используется ли он для первичного, вторичного или третичного измельчения.

4. Относительно разумные потребности в энергии.

5. Хрупкие материалы лучше всего разрушаются при ударе тупым молотком.

6. Может измельчать различные материалы

7. Машина проста в установке и эксплуатации, ее работа непрерывна.

8. Занимает мало места

9. Легко обслуживать и чистить.

10. Недорого

11. Простота изготовления позволяет упростить строительство на месте.

Недостатки молотковой мельницы

1. Не рекомендуется для тонкого шлифования очень твердых и абразивных материалов из-за чрезмерного износа.

2. Не подходит для легкоплавких липких или пластмассоподобных материалов из-за выделения тепла в головке мельницы в результате загрязнения мельницы.

3. Если скорость подачи не контролируется, мельница может забиться, что приведет к повреждению.

4. Наличие посторонних материалов, таких как камень или металлы, которые попадают в материал из-за неправильного процесса искажения

5. Есть вероятность засорения экрана.

Ссылки

  • Ахмед Ф. Абдель-Магид и Стефан Карон (2006 г.). Основы ранней клинической разработки лекарств: от дизайна синтеза до рецептуры. John Wiley and Sons, Inc., Хобокен, Нью-Джерси.
  • http://www.pms-group.net/product_pt_hammer.html
  • Джек Чжэн (2009). Составление и аналитическая разработка низкодозированных пероральных лекарственных препаратов. John Wiley and Sons, Inc., Хобокен, Нью-Джерси.
  • Леон Шаргель и Исадор Канфер (2014). Разработка непатентованного лекарственного препарата: Твердые пероральные лекарственные формы. Тейлор и Фрэнсис Групп, ООО.
  • Мартин Дж. Род (2008 г.). Введение в технологию частиц. John Wiley and Sons Ltd, Чичестер, Западный Суссекс, Англия.
  • Сарфараз К. Ниази (2009). Справочник по рецептурам для фармацевтического производства: полутвердые продукты. Informa Healthcare USA, Inc., Нью-Йорк.
  • Суд Сушант и Камат Арчана (2013). Методы уменьшения размера и факторы, влияющие на уменьшение размера в фармацевтике. Международный фармацевтический исследовательский журнал. 4(8): 57-64.
  • Суэйн А.К., Хемлата П. и Рой Г.К. (2011). Механические операции. Tata McGraw Hill Education Private Limited, Нью-Дели.

Схема размольной камеры молотковой мельницы.

Контекст 1

… (Coriandrum sativum L.) — кулинарное и лекарственное растение из семейства зонтичных. Как лекарственное растение, этому растению приписывают длинный список медицинских применений (Pruthi 1980). Он широко культивируется в основном из-за семян. Семена содержат до 1% эфирного масла (масса = масса), а монотерпеноид линалоол (Международная организация по стандартизации, 1980 г. ) является основным компонентом эфирного масла (Wichtl, 2004 г.).Семена в основном используются в медицине в качестве лекарства от несварения желудка, глистов, ревматизма и болей в суставах (Wangensteen et al. 2004). Семена также имеют большое хозяйственное значение благодаря использованию в качестве ароматизатора в пищевых продуктах, парфюмерии и косметике. Индия является крупнейшим производителем кориандра, где он широко используется для приготовления порошка карри (Blade 1998). Семена кориандра имеют мягкий, сладкий, слегка острый, цитрусовый вкус благодаря особому составу эфирного масла с оттенком шалфея.Как правило, семена сушат на солнце и доступны как в виде цельного, так и молотого порошка. В виде порошка семена кориандра используются в качестве ингредиента специй для маринования, для придания аромата различным коммерческим продуктам, супам и блюдам быстрого приготовления, во многих тортах, хлебе и другой выпечке, алкогольных напитках, замороженных молочных десертах, конфетах, пудингах. Из семян кориандра готовят традиционную сладкую пищу, засахаренные конфитюры (Akgu ̈ l 1993). Некоторые из распространенных причин уменьшения размера материала заключаются в том, чтобы: а) создать частицы соответствующего размера для последующей обработки или конечного использования; б) создать сыпучий материал; в) улучшать смешивание материалов и предотвращать расслоение за счет изготовления продуктов разного размера; и d) увеличить площадь поверхности материала для улучшения его реакционной способности (или доступности) и эффективности сушки (Wennerstrum et al.2002). Измельчение является одной из очень важных единичных операций в послеуборочной обработке пряностей, требующей особого внимания, так как сопряжено с дополнительными проблемами летучести и потери аромата. Большинство специй имеют свой характерный аромат, и поэтому их истинная ценность как специй обусловлена ​​эфирными маслами, которые составляют основной ингредиент специй. Эти масла содержатся в масляных ячейках или матрице, которые могут быть легко доступны только после измельчения. По этой причине почти все специи обычно продаются в виде порошка (Lewis et al.1969 год; Прути 1980). В процессе измельчения семян кориандра полученный гранулометрический состав (РЧ) может быть обработан на кумулятивную или дифференциальную массовую долю. Определение и последующая обработка этого распределения требует использования точных методов анализа или характеристики. В литературе описан ряд методов, направленных на определение PSD (Gomez 1990; Diericks et al. 2000). Среди различных математических моделей (Таблица 1), имеющихся в литературе для представления = описания PSD материалов, Розина-Раммлера-Беннета (RRB; Розин и Раммлер, 1933) и Годена-Шумана (GS; Гейтс, 1915; Шуманн, 1940) и логарифмически-нормальная функции (Prasher 1987) широко используются исследователями.Измельчение является энергоемким процессом, поэтому необходимо искать пути экономии энергии. Трудно определить минимальную энергию, необходимую для данного процесса уменьшения размера, но с помощью таких теорий, как законы Кика (Хендерсон и Перри, 1970), Риттингера (Хендерсон и Перри, 1970) и Бонда (Бонд, 1961), это стало возможным. понять потребность в энергии для измельчения. Все три модели, предложенные для сухого помола, дали достаточно хорошие результаты в зависимости от типа помола: модель Kick для грубого помола; модель Бонда для промежуточного помола и модель Риттингера для тонкого помола (Fellows 2000).Многие методы измельчения, применяемые для получения порошка кориандра, включали молотковую мельницу (грубый помол), пластинчатые мельницы (бытовое использование) и штифтовые мельницы (тонкий помол). Но при сравнении различных методов измельчения необходимо учитывать определенные общие критерии: а) требуемая производительность, б) требуемый размер готовых частиц, в) размер и однородность подаваемого материала и г) способ подачи и сбора. Кроме того, размер частиц является наиболее важной физической характеристикой твердых тел. Контроль размера частиц является важным фактором, поскольку он позволяет лучше использовать материал и выбирать более эффективный гранулометрический состав измельченного продукта в соответствии с их потенциальным применением. Существует несколько исследовательских журналов, посвященных исключительно размерам частиц и технологиям. К сожалению, большая часть опубликованных исследований относится к минеральным и неорганическим материалам. В литературе имеется лишь несколько исследований, посвященных различным аспектам изучения измельчения пищевых материалов. Было изучено влияние различных видов измельчительного оборудования, такого как истирающая, истирающая, штифтовая и молотковая мельницы, на физико-химические свойства пальчатого проса (Смита и др., 2008). В таблице 2 перечислены несколько исследований энергии измельчения различных пищевых материалов, таких как пшеница (Walde et al.2002), морковь (Chakkaravarthi et al. 1993), камедь карайи (Walde et al. 1997), кукуруза (Velu et al. 2006), перец (Murthy 2001), кокос (Raghavendra et al. 2006), куркума (Manohar and Шридхар, 2001 г.) и тмин (Госвами и Сингх, 2003 г.). PSD порошка куркумы, полученного в процессе обычного и криогенного измельчения, была тщательно проанализирована в лаборатории (Manohar and Sridhar 2001). Настоящее исследование было предпринято для изучения характеристики измельчения сушеных семян кориандра путем оценки рабочего индекса Бонда, констант Кика и Риттингера, которые являются мерой энергозатрат на измельчение.Кроме того, PSD порошка семян кориандра была изучена с помощью широко используемых математических моделей, таких как RRB и GS и логарифмически нормальная функция. Семена кориандра были приобретены на местном рынке в Майсуре, Индия, и высушены при 50°С в сушилке с горячим воздухом (M=s Techno Laboratory Products, Ченнаи, Индия) до содержания влаги 8% (масс.=масс.). Семена кориандра измельчали ​​в молотковой мельнице ударного типа (Модель: CMC = CM-Q = 753 = 97, M = s Cadmach Machinery Company, Ахмадабад, Индия) и штифтовой мельнице (Модель: 160 UPZ, M = s Alpine, Eching). , Германия).Молотковая мельница была оснащена 16 молотками маятникового типа, а в камере помола имелось контрольное сито для контроля степени тонкости помола (рис. 1). Мельница работает со скоростью 1440 об/мин и имеет номинальную производительность до 100 кг = час. Экспериментальные серии проводились с четырьмя классифицирующими ситами (АР125, QS36, QS32 и QS31) с отверстиями 3, 1,6, 0,6 и 0,5 мм соответственно. Для каждого эксперимента в мельницу подавали известное фиксированное количество кориандра с одинаковой скоростью, а измельченный материал собирали и подвергали ситовому анализу.Изображение штифтовой мельницы, использованной в исследовании, представлено в другом месте (Manohar and Sridhar 2001). Максимальная номинальная производительность мельницы 100 кг = час. Штифтовая мельница состояла из двух соосно установленных плит, одна вращающаяся, а другая неподвижная. Штифты крепились к каждой пластине в четыре круговых ряда с увеличением количества штифтов от внутреннего к внешнему ряду (26, 46, 60 и 72). Энергия, потребляемая для каждого цикла, записывалась по счетчику энергии (Milestone LD-15U, M=s Milestone Electronics, Pvt. Ltd., Мумбаи, Махараштра, Индия), подключенному к мельнице.Счетчик напрямую предоставляет значения энергии для помола в единицах кВтч. Энергия, указанная в этом исследовании, представляет собой чистую энергию, которая равна общей энергии, необходимой для измельчения, за вычетом энергии, потребляемой в условиях холостого хода. Измельченный порошок семян кориандра, полученный в соответствии с описанной выше процедурой, разделяли на фракции разного размера с помощью набора сит в лабораторном грохоте (M = s Muhlenbau, Reinbek, Германия). Набор стандартных сит (10–2800 мм) располагали последовательно в штабель с ситом с наименьшей ячейкой внизу и с наибольшей ячейкой вверху.Около 250 г порошка семян кориандра загружали на верхнее сито и стопку встряхивали в течение 20 мин. Фракции, оставшиеся на каждом сите, удаляли и взвешивали, и определяли весовую долю по отношению к общему корму. Также был рассчитан коэффициент измельчения, определяемый как отношение начального среднего диаметра сырья к конечному среднему диаметру продукта после измельчения. После проведения ситового анализа порошка конечный средневзвешенный диаметр (L) оценивали как …

.

Добавить комментарий

*
*

Необходимые поля отмечены*